Industria 4.0
SVOLTA DIGITALE
01/06/2018

Franco Megali, VP e CEO Italy & MEA di Siemens PLM Software.

Quello che serve per intraprendere sul serio la strada della digitalizzazione, spiega Siemens PLM Software, è raccogliere e armonizzare i dati in modo da renderli fruibili a tutti i livelli aziendali. Solo così è possibile realizzare prodotti innovativi.

di Riccardo Oldani

Che cosa significhi rendere “digitale” un’impresa è un tema su cui si dibatte molto di questi tempi e su cui non tutti hanno le idee chiare. Vuol dire semplicemente creare una “connessione” tra la propria struttura produttiva e decisionale e la rete, come invita a fare anche il nostro Piano Impresa 4.0, oppure ha implicazioni più profonde, che coinvolgono l’organizzazione stessa dell’impresa e le sue scelte strategiche? Abbiamo rivolto questo quesito a Siemens PLM Software (www.plm.automation.siemens.com/global/it), Business Unit della divisione Digital Factory di Siemens (www.siemens.it), che si occupa di soluzioni di software PLM (Product Lifecycle Management) e MOM (Manufacturing Operations Management). Una realtà il cui obiettivo principale è quello di aiutare le aziende a livello globale a conseguire un vantaggio competitivo sostenibile, realizzando innovazioni, grazie alla propria Digital Enterprise Suite, che rappresenta il portfolio più completo e integrato di soluzioni e software esistente sul mercato per il mondo industriale.

Leonardo Cipollini, Business Development Director, Italy.

UN KNOW-HOW CHE PARTE DA LONTANO

Ne abbiamo parlato con Franco Megali, VP e CEO Italy & MEA di Siemens PLM Software e con Leonardo Cipollini, Business Development Director, Italy. Cipollini ci illustra il percorso che ha portato Siemens ad approcciare la ‘trasformazione digitale’: “Era il 2007 – afferma – quando Siemens iniziò una fase di ingenti investimenti, a partire dall’acquisizione del gruppo statunitense UGS, specializzato in software CAD/CAM/CAE e PLM. Da allora l’attività di Siemens si è notevolmente evoluta, grazie anche a una serie di acquisizioni, che l’hanno portata ad essere oggi l’unico fornitore di soluzioni software che coprono le fasi di concept, simulazione, validazione e realizzazione prodotto e processo, fino ad arrivare alla fase di service – con la piattaforma MindSphere di cloud industriale e di data analytics, Omneo – che sta assumendo sempre più importanza nella trasformazione digitale dell’impresa e in riferimento ai nuovi scenari di business.

In particolare, spiega Megali: “La proposta di Siemens PLM Software al mercato è da tempo basata sull’utilizzo esteso di modelli basati sul concetto di ‘digital twin’, ossia la possibilità di creare un gemello digitale non solo del prodotto, ma anche del processo produttivo e delle relative performance che costituiscono l’essenza dell’evoluzione in chiave “Industria 4.0”.

Continua Megali “in fase di progettazione il gemello digitale consente, ad esempio, di ridurre drasticamente i costi di prototipazione, mentre durante la vita del prodotto permette di verificarne a distanza il funzionamento in ogni singolo dettaglio, raccogliendo i dati indispensabili per effettuare un’adeguata manutenzione predittiva e per consentire il suo continuo miglioramento”.

 

Siemens è giunta all’attuale offerta di Digital Enterprise Suite grazie a circa 10 miliardi di euro di investimenti in acquisizioni, operati nell’ultimo decennio.

ARMONIZZARE E UTILIZZARE I DATI

Proprio i dati sono il fulcro. Continua Cipollini: “La digitalizzazione richiede un’integrazione tra i dati gestiti dalle diverse applicazioni CAD, CAE, CAM e MES in modo da supportare al meglio la collaborazione tra reparti/funzioni e migliorare l’efficienza complessiva dell’azienda in modo da incrementarne la produttività. Tale integrazione è assicurata dalla nostra piattaforma PLM, Teamcenter”.

“Il digital twin – sottolinea Megali – in virtù del fatto che nasce da un set di dati provenienti da diverse funzioni aziendali, è forse l’esempio che riassume al meglio le potenzialità dei prodotti che abbiamo sviluppato grazie anche alla collaborazione con i nostri clienti che operano nei vari settori industriali. Un portafoglio che copre tutte le diverse fasi di sviluppo prodotto-processo e che costituisce la nostra offerta, chiamata Digital Enterprise Suite. Oggi tutti i player parlano di digital twin, ma in realtà solo Siemens offre realmente soluzioni end-to-end. Il che non significa soltanto essere in grado di sviluppare un modello virtuale del prodotto, generato dal CAD, o produrre simulazioni CAE, ma tenere conto di tutto il processo di realizzazione del prodotto e dei dati ottenuti, simulandone il funzionamento in esercizio. Il digital twin costituisce il vero gemello digitale del prodotto nella sua interezza”.

10 MILIARDI IN 10 ANNI

Tutto questo è il risultato finale di un processo di sviluppo che ha richiesto forti investimenti. Il Gruppo è giunto all’attuale offerta di Digital Enterprise Suite, grazie a circa 10 miliardi di euro di investimenti in acquisizioni, operati nell’ultimo decennio, che hanno portato ad oggi all’ampio portafoglio di soluzioni CAD, CAM, CAE, MOM (Manufacturing Operation Management). “Lo sforzo in tutti questi ambiti – aggiunge Megali – ha permesso di sviluppare un’ampia gamma di soluzioni estremamente avanzate, che mettono a disposizione delle aziende una suite completa in grado di armonizzare e integrare i dati provenienti dalle varie funzioni al fine di utilizzarli in maniera fruibile e chiara in tutti i reparti aziendali. Grazie all’insieme delle nostre soluzioni, le aziende sono in grado di far collaborare tra loro dipartimenti aziendali diversi, che solitamente utilizzano strumenti differenti. In questo modo si crea un unico linguaggio e un modello dati condiviso tra le diverse funzioni e i vari reparti aziendali, e si pongono le basi per una riorganizzazione aziendale in grado di dare ancora più valore agli investimenti”.

“Il digital twin, in virtù del fatto che nasce da un set di dati provenienti da diverse funzioni aziendali, è forse l’esempio che riassume al meglio le potenzialità dei prodotti che abbiamo sviluppato grazie anche alla collaborazione con i nostri clienti che operano nei vari settori industriali”, spiega Franco Megali.

PAROLA D’ORDINE: APERTURA

Non è tutto qui. Siemens PLM Software è in grado di integrare le proprie soluzioni con quelle di terze parti. “La nostra parola d’ordine”, afferma Megali, “è openness, apertura. I nostri prodotti sono aperti all’integrazione con applicazioni di altri produttori. Il nostro approccio si differenzia da quello di altri nostri competitor, in quanto non consiste esclusivamente nel vendere soluzioni software, ma anche nel proporsi come partner tecnologico nelle fasi di implementazione delle soluzioni. Il nostro obiettivo finale è quello di apportare valore ai nostri clienti, stabilendo rapporti di fiducia, duraturi nel tempo, con i nostri clienti”.

IL COMMISSIONING VIRTUALE

Quali aspetti dell’attività di un OEM vengono migliorati grazie alle soluzioni di Siemens PLM Software? Praticamente tutti, dalla progettazione alla gestione e manutenzione del prodotto quando questo è in esercizio. Quando parliamo di costruttori di macchine una fase particolarmente importante e delicata è quella del commissioning, cioè tutta quella serie di attività che riguardano la messa a punto della macchina ed il controllo del suo corretto funzionamento. Sottolinea Cipollini: “La fase di commissioning può incidere anche in modo importante nel processo di delivery di una macchina o di una commessa perché tipicamente questa fase richiede il fermo della macchina o dell’impianto e le modifiche richieste dai problemi rilevati sono spesso effettuate presso la sede del cliente con costi, tempi e criticità non indifferenti, in particolar modo quando questi interventi richiedono la presenza di esperti nelle diverse discipline. Con l’utilizzo di un digital twin e delle nostre soluzioni di virtual commissioning è oggi possibile svolgere queste attività in modo virtuale e non più sulla macchina fisica. Questo riduce drasticamente i tempi di fermo macchina ed i rischi di rework in fase di consegna con evidenti vantaggi in termini di riduzione di tempi e costi. Le nostre soluzioni software per il virtual commissioning si integrano in modo ottimale con la parte fisica di automazione e sono quindi in grado di emulare fedelmente il sistema reale in tutti i suoi aspetti”. ©TECN’È

Leonardo Cipollini: “La digitalizzazione richiede un’integrazione tra i dati gestiti dalle diverse applicazioni CAD, CAE, CAM e MES in modo da supportare al meglio la collaborazione tra reparti/funzioni e migliorare l’efficienza complessiva dell’azienda. Tale integrazione è assicurata dalla piattaforma PLM, Teamcenter”.



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