Industria della plastica
SE IL GIOCO DIVENTA SOSTENIBILE

Presso la LEGO, tutto ha inizio a partire dai granuli di plastica, depositati in silos di metallo.

La semplice ma ingegnosa idea di aggiungere dei piccoli tubi all’interno di mattoncini cavi in plastica, sessant’anni fa diede vita a uno dei giochi più noti al mondo, il mattoncino LEGO®, che ha reso il Gruppo il maggior stampatore di plastica al mondo.

di Simona Recanatini

“Ogni bambino è in qualche misura un genio, così come un genio è in qualche modo un bambino”, disse il celebre filosofo tedesco Arthur Schopenhauer. Una definizione che calza perfettamente alla figura e al mondo di Ole Kirk Kristiansen, fondatore del Gruppo LEGO (www.lego.com/it), uno dei giochi più conosciuti al mondo. Kristiansen nel 1949 lanciò i primi mattoncini chiamati Automatic Binding Bricks: quattro anni dopo, il nome fu cambiato in LEGO Mursten (traduzione danese di “mattoncino LEGO”). I mattoncini originali erano cavi e offrivano ai bambini la possibilità di costruire modelli che potevano crollare se mossi o ribaltati. La famiglia Kristiansen lavorò per aumentare il loro potere d’incastro fino al 1958, quando finalmente si raggiunse il design del mattoncino LEGO identico a quello attuale. Ecco: sessanta anni fa, la semplice (ma geniale) idea di aggiungere dei piccoli tubi all’interno di mattoncini cavi in plastica si rivelò vincente, tanto che, da quel preciso momento, i set LEGO sono sempre stati legati alla gioia di costruire, dando la possibilità a ogni bambino di dar forma alla sua fantasia grazie a un gioco completamente innovativo. Se pensiamo che il “Future of Jobs Report”, una ricerca presentata al World Economic Forum, elenca le capacità di problem solving, pensiero critico e creatività come le tre maggiori abilità necessarie per affrontare l’ambiente di lavoro futuro, ecco che il mattoncino LEGO assume un ruolo che va oltre il semplice gioco. “Il sistema LEGO, nasce dall’immaginazione e dalla curiosità dei più piccoli, ruota attorno ai mattoncini LEGO che possono essere continuamente uniti e smontati. Le combinazioni possibili sono infinite: unico limite la fantasia. Questo permette ai giovani di mantenere le proprie menti aperte e continuare a esplorare soluzioni creative”, afferma infatti Julia Goldin, Direttore Marketing del Gruppo.

Gli stampi usati per fabbricare gli elementi LEGO, il cuore di tutto l’apparato produttivo, sono precisissimi.

INNOVAZIONE E SOSTENIBILITÀ

Il design unico e l’indiscutibile impegno del Gruppo LEGO verso la qualità e la sicurezza durante i sei decenni passati, fanno sì che due mattoncini LEGO, prodotti a 60 anni di distanza, si possano incastrare perfettamente ancora oggi. I set LEGO attraggono persone di tutte le generazioni e sono divertenti e interessanti quanto lo erano nel 1958, ispirando generazioni di costruttori, ideatori e sognatori attraverso l’emozione del gioco. Il Gruppo ha costantemente creato nuovi modi per giocare senza, però, mai dimenticare la sua missione: costruire il futuro dei bambini attraverso il gioco e l’immaginazione. Dietro un prodotto così si nasconde una tecnologia di tutto rispetto. Basti pensare, per esempio, che gli stampi usati per fabbricare gli elementi LEGO, il cuore di tutto l’apparato produttivo, sono precisissimi (tra 4 µm e 0,004 mm), ovvero meno dello spessore di un singolo capello: questa è ciò che il gruppo LEGO chiama “clutch power” ovvero il potere d’incastro. Nelle fabbriche LEGO non mancano sensori laser di alta precisione, nastri trasportatori, robot, macchine assemblatrici e di decorazione: è un’azienda tecnologicamente all’avanguardia, con una logistica strutturata su scala globale. Di pari passo va la sostenibilità: nell’ultimo periodo il Gruppo sta puntando con decisione a una svolta green e ha lanciato i primi mattoncini sostenibili.

La produzione LEGO è altamente automatizzata.

Gli elementi botanici LEGO (foglie, cespugli, alberi), da quest’anno, sono prodotti con una nuova plastica di origine vegetale, grazie a un processo che utilizza la canna da zucchero. “L’obiettivo del Gruppo è avere un impatto positivo sul pianeta, e stiamo lavorando molto per sviluppare nuove materie sostenibili da utilizzare per la realizzazione di fantastici giochi per bambini”, afferma Tim Brooks, Vice Presidente e Responsabile della Sostenibilità ambientale del Gruppo LEGO. “Si tratta di un primo grande cambiamento e di un passo avanti verso il nostro obiettivo: produrre mattoncini LEGO utilizzando materie sostenibili”, aggiunge. L’azione rientra nell’ambito degli obiettivi di sostenibilità del Gruppo, da raggiungere entro il 2030: elementi e materiali di imballaggio in materiale sostenibile.

Il mattoncino LEGO ha reso il Gruppo il maggior stampatore di plastica al mondo.

 

STANDARD INALTERATI

I nuovi elementi LEGO sostenibili sono realizzati in polietilene, una plastica morbida, resistente e flessibile e anche se ottenuti tramite la lavorazione della canna da zucchero, tecnicamente sono identici a quelli realizzati con plastica convenzionale. Questi elementi sono stati testati per garantire che la plastica di origine vegetale possa rispettare gli standard elevati di sicurezza e qualità fissati dal Gruppo LEGO e che i consumatori si aspettano di trovare nei prodotti.

Il Gruppo, inoltre, ha collaborato con il WWF per sostenere e creare la domanda di mercato per una plastica proveniente da fonti sostenibili e ha aderito alla Bioplastic Feedstock Alliance (BFA), un’iniziativa del WWF, per garantire l’approvvigionamento sostenibile della materia prima per l’industria delle bioplastiche. La plastica di origine vegetale utilizzata nella realizzazione degli elementi botanici LEGO è certificata dalla normativa della Catena di Custodia dell’associazione Bonsucro, per un uso responsabile della canna da zucchero. “È essenziale che le aziende di ogni settore trovino il modo di reperire in modo responsabile i propri materiali e contribuiscano a garantire un futuro in cui le persone, la natura e l’economia prosperino”, afferma Alix Grabowski, Senior Program Officer al WWF. “La decisione del Gruppo LEGO di individuare bioplastiche sostenibili rappresenta un’incredibile opportunità per minimizzare la dipendenza dalle risorse limitate, e, grazie alla collaborazione tra la Bioplastic Feedstock Alliance e altri partner, si continuerà a pensare in modo creativo alla sostenibilità”, aggiunge Grabowski. Gli elementi in polietilene rappresentano l’1-2% della quantità totale di elementi in plastica prodotti dal Gruppo LEGO, che lavora a stretto contatto con i propri fornitori per garantire che vengano eseguite valutazioni del ciclo di vita, al fine di stabilire gli impatti ambientali conseguenti alla produzione del materiale di natura bio. Il Gruppo LEGO ha fissato il 2030 come termine per il raggiungimento della strategia rifiuti zero. Gli investimenti in energia eolica, infine, aiuteranno il Gruppo a raggiungere l’obiettivo di produrre una quantità di energia rinnovabile utile per sostentarsi nella produzione dei suoi mattoncini.

Altre macchine per lo stampaggio della plastica nella fabbrica LEGO.

FOCUS1: LE 6 CURIOSITÀ DEI MATTONCINI DI PLASTICA

*Sei mattoncini LEGO “2 x 4” possono essere combinati in più di 915 milioni di modi possibili.

*Per raggiungere la luna occorrerebbero teoricamente 40 miliardi di mattoncini 2 x 4 impilati uno sopra l’altro.

*Oltre 60 è il numero di colori utilizzati per la produzione.

*Più di 3.700 sono i differenti elementi LEGO prodotti

*Gli ingegneri della Open University(UK) hanno calcolato che per far “collassare” un mattoncino LEGO bisognerebbe sovrapporgliene altri 375.000, ovvero una torre alta 3.591 km.

Le macchina per lo stampaggio applicano una pressione di centinaia di tonnellate per creare mattoncini dalla forma accurata.

FOCUS2: AUTOMAZIONE, PRECISIONE E SICUREZZA

Tutto ha inizio con i granuli, ovvero blocchetti di plastica di colore diverso e poi sensori laser precisissimi, robot che si muovono nei corridoi, nastri trasportatori che scorrono a ritmo incessante…

I granuli vengono trasportati all’interno di camion alla fabbrica LEGO, dove tubi giganti li risucchiano e li depositano in silos di metallo a tre piani. Dai silos, i granuli di plastica vengono fatti scorrere lungo dei tubi e alimentati alle macchine per lo stampaggio. In queste macchine, i granuli vengono surriscaldati a una temperatura di circa 230 °C. La plastica fusa che si ottiene viene fatta fluire all’interno di stampi, piccoli contenitori di metallo a forma di mattoncini LEGO concavi. La macchina per lo stampaggio applica una pressione di centinaia di tonnellate per creare mattoncini dalla forma accurata. Alla fine, vengono raffreddati ed espulsi, un processo che impiega circa 10 secondi. Per via delle condizioni pericolose e dell’elevata precisione richiesta, la procedura di stampaggio è quasi completamente automatizzata. I pezzi finiti scorrono lungo nastri trasportatori e, quindi, all’interno di scatole. Quando una scatola è piena, la macchina per lo stampaggio invia un segnale radio a sistema robotizzato che raccoglie le scatole piene e le trasferisce a un altro nastro trasportatore, il quale conduce alla fase successiva del processo produttivo.

I pezzi finiti scorrono lungo nastri trasportatori e, quindi, indirizzati all’interno di scatole.

Il processo produttivo continua nelle sale di montaggio per la stampa dei dettagli dei pezzi e l’assemblaggio dei particolari formati da più parti. I dettagli decorativi sono impressi sui mattoncini da una stampante gigante. Alcuni pezzi LEGO, come le gambe delle minifigure, racchiudono più parti che vanno unite tra loro. Questi pezzi complessi sono montati dai macchinari, che applicano la pressione in maniera molto precisa. La fase conclusiva prevede il montaggio di tutti i pezzi corretti per completare il set LEGO. I set possono includere centinaia di pezzi diversi e, pertanto, l’imballaggio deve essere rapido e accurato. Le 'cassette' scorrono lungo i nastri trasportatori situati sotto i bidoni che racchiudono ciascun tipo di pezzo. I bidoni si aprono e chiudono per rilasciare il numero corretto di pezzi in ciascuna cassetta. Infine, gli addetti all’imballaggio piegano le scatole, aggiungono le istruzioni di montaggio e i pezzi addizionali e verificano che le macchine non abbiano commesso alcun errore. ©ÈUREKA!

 

Il polietilene a base vegetale usato negli elementi LEGO è costituito da etanolo ricavato dalla canna da zucchero.



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