TECNOLOGIA – QUANDO LA RICERCA SI METTE IN MOTO
01/11/2017

 

Immagine di repertorio (CRP Racing, moto 125 cc). In rosso una presa d’aria simile a quella realizzata in Windform®.

Alta tecnologia, stampa 3D, materiali innovativi, prototipi, test. Ecco come il reparto di ricerca e sviluppo della modenese CRP Technology ha sviluppato per un team motociclistico di categoria Moto3 una versione modificata del condotto di aspirazione dell’air-box nella presa dinamica della bocca della carena di una motocicletta da gara.

di Sofia Cairo

Che si tratti di MotoGP, Moto2 o Moto3, una motocicletta che deve percorrere uno dei circuiti del Motomondiale deve avere delle caratteristiche tecniche peculiari che la portano a essere un pezzo unico nel suo genere. Si tratta di prototipi, veicoli da corsa non disponibili sul mercato, che, pertanto, non possono essere guidati sulle strade pubbliche. Vincere un gran premio motociclistico richiede un grande impegno da parte di tutti gli attori coinvolti. Piloti, allenatori, meccanici, tecnici. A cui si aggiunge una lunga serie di partner tecnologici che, in base alla propria specializzazione, danno il loro contributo per il raggiungimento dell’obiettivo. Un esempio pratico del ruolo essenziale che gioca un partner tecnologico ci viene da CRP Technology (www.crptechnology.com/it), realtà di Modena che ha fatto dell’innovazione tecnologica la sua bandiera. Recentemente il reparto ricerca e sviluppo dell’azienda ha sviluppato per un team motociclistico di categoria Moto3 una versione modificata del condotto di aspirazione dell’air-box nella presa dinamica della bocca della carena della motocicletta in questione. Si tratta di una soluzione prodotta tramite la Sinterizzazione Laser Selettiva (comunemente nota come SLS), una metodologia che usa un laser molto potente per effettuare, appunto, una sinterizzazione solitamente di polvere termoplastica per strati. In questo caso, invece, sono stati utilizzati alcuni materiali della famiglia dei materiali compositi Windform®, ideati e creati da CRP Technology.

Il reparto R&D di CRP Technology ha sviluppato per un team motociclistico di categoria Moto3 una versione modificata del condotto di aspirazione dell’air-box nella presa dinamica della bocca della carena.

LAVORO DI SQUADRA

Il problema iniziale da risolvere era sostanzialmente quello della mancanza di spazio nella zona dell’avantreno della moto. Ma non solo. A seguito di una prova su pista del primo prototipo si è presentata l’esigenza di risolvere una seconda problematica relativa allo schiacciamento della presa d’aria provocato dalla ruota anteriore in fase di frenata. La pressione esercitata sulla forcella durante la manovra di frenata, infatti, comportava l’affondamento della stessa con conseguente schiacciamento della presa d’aria, che – essendo rigida – avrebbe potuto portare alla rottura del parafango. È stato proprio grazie a una proficua collaborazione tra CRP Technology e gli ingegneri del team motociclistico che è sorta l’idea di prolungare la presa di ingresso dell’aria fino alla parte anteriore della carena, in modo da ridurre il disturbo del flusso d’aria stesso. Una corretta alimentazione di aria nell’air-box, infatti, contribuisce proprio a un miglior rendimento del motore a tutti i regimi di rotazione. La prova in pista è stata la conferma dell’idoneità di questo nuovo componente in termini di prestazioni, affidabilità e accessibilità.

La soluzione sviluppa da CRP Technology è stata prodotta tramite la Sinterizzazione Laser Selettiva (SLS).

PASSO DOPO PASSO

Non è difficile immaginare, però, che un risultato come quello ottenuto dal reparto R&S di CRP Technology abbia richiesto un lavoro complesso da parte di tutti i tecnici coinvolti. Il primo passo è stato realizzare una scansione della parte in questione attraverso un procedimento di Reverse Engineering, al quale è seguita la progettazione CAD della presa d’aria rispettando i requisiti d’ingombro nelle condizioni di setting più sfavorevoli. Realizzata una prima bozza, i tecnici CRP Technology sono passati alla realizzazione del prototipo in Windform® GF 2.0, materiale composito a base poliammidica caricato con vetro e alluminio, al fine di verificare quanto ottenuto nella fase progettuale. A causa di alcune incongruenze riscontrate in fase di montaggio, però, gli ingegneri hanno dovuto effettuare un cambio di rotta. Per ottenere una superficie di passaggio di aria più grande – scongiurando così il rischio di avere una riduzione della sezione di passaggio dell’aria sottopiastra durante la manovra di sterzo e di affondamento della forcella – i tecnici dell’azienda di Modena hanno deciso di realizzare la sottopiastra della presa d’aria in Windform® RL, il nuovo materiale rubber-like di CRP Technology, e la parte superiore (che è rigida) in Windform® XT 2.0, un materiale composito a base poliammidica caricato con fibre di carbonio. Una volta testata la tenuta dei materiali, infine, le due parti sono state unite tramite incollaggio.

La sottopiastra della presa d’aria è stata realizzata in Windform® RL, il nuovo materiale rubber-like di CRP Technology, mentre la parte superiore (rigida) in Windform® XT 2.0, materiale composito a base poliammidica caricato con fibre di carbonio.

LA SOLUZIONE FINALE

Anche per il secondo prototipo si è resa necessaria la correzione di alcuni particolari. Da un lato, nella zona anteriore, la parte morbida era poco estesa (le forcelle, sterzando da fermo, andavano a invadere il condotto troppo vicino alla zona di incollaggio). Dall’altro, nella zona posteriore, il manicotto di attacco con la presa air-box era troppo vicino alla ruota anteriore nella condizione di frenata massima. E ancora: il parafango anteriore – in condizione di massimo affondamento della forcella – andava a schiacciare il condotto in una zona molto ampia nella parte morbida. Una condizione, quest’ultima, che avrebbe peggiorato la qualità della guida, poiché nelle frenate più decise lo sterzo deve essere libero per permettere al pilota di correggere rapidamente la traiettoria visto che il peso grava quasi totalmente sulla ruota anteriore. E così, con l’obiettivo di andare a correggere anche gli ultimi particolari, i tecnici CRP Technology hanno deciso di modificare la presa d’aria riducendo la parte a contatto con il parafango e ampliando la parte in Windform® RL. Anche la versione definitiva del prototipo è stata realizzata incollando fra loro una parte superiore rigida in Windform® XT 2.0 e una sottopiastra (parte flessibile) in Windform® RL. La soluzione ideata dall’ufficio R&S di CRP Technology si è rivelata poi quella vincente. Con conseguenti numerosi vantaggi ottenuti: alleggerimento della parte centrale grazie all’utilizzo del Windform® XT 2.0, aumento della performance, e superficie ottimale in rettilineo. E ancora: grazie alla parte inferiore del condotto realizzata in Windform® RL, e quindi di un materiale morbido, in frenata il parafango anteriore è ora in grado di toccare il condotto stesso. ©TECN’È

La soluzione ideata dall’ufficio R&S di CRP Technology si è rivelata vincente.



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