Dal primo esemplare impiegato in uno stabilimento americano della General Motors nel 1962 ai 160.000 robot industriali installati oggi nel mondo annualmente, la diffusione della robotica nei processi produttivi è stata continua.
Agili, flessibili e robusti, i robot industriali sono ormai strumenti di lavoro insostituibili in un numero crescente di applicazioni, dove affidabilità, velocità, ripetibilità e sicurezza giocano un ruolo chiave. Le fabbriche del domani non potranno prescindere dall’investire in robot che, alla lunga, come nei sogni narrati dallo scienziato-scrittore Isaac Asimov potrebbero rivelarsi veri amici dell’uomo.
di Leo Castelli
Arturo Baroncelli è da novembre 2013 presidente dell’IFR-International Federation of Robotics.
Dal primo esemplare impiegato in uno stabilimento americano della General Motors nel 1962 ai 160.000 robot industriali installati oggi nel mondo annualmente, la diffusione della robotica nei processi produttivi è stata continua e per certi versi esplosiva. Ma qual è lo stato dell’arte del settore oggi? Lo abbiamo chiesto ad Arturo Baroncelli, da novembre 2013 presidente dell’International Federation of Robotics (IFR): “Oggi la robotica è un settore maturo, ma con ampi margini di crescita, sia nei Paesi industrializzati che in quelli meno industrializzati. Negli anni recenti, nonostante la crisi economica, il settore ha fatto registrare uno sviluppo importante e anche le previsioni per i prossimi anni appaiono decisamente positive: in particolare, il 2011 è stato un anno record, con il 38% in più di robot venduti rispetto al 2010, e anche il 2012 è stato positivo. Non abbiamo ancora dati definitivi sul 2013, ma si pensa che il trend di crescita sia continuato e che proseguirà anche nel periodo 2014-2016. In particolare, la situazione in Europa sarà stabile o in lieve crescita, mentre si ritiene che assisteremo a un vero boom in Cina e nel Sud-est asiatico”.
Il ricorso ai robot industriali in Paesi in cui il costo del lavoro è molto basso può meravigliare, ma, come spiega Baroncelli, il paradosso è solo apparente: “Ormai ci sono processi in cui il robot è diventato ‘il mezzo’, uno strumento imprescindibile che consente di raggiungere gradi di precisione, velocità e standardizzazione impensabili per l’uomo. Le aziende di tutto il mondo si sono accorte che i robot aumentano la competitività e la produttività delle imprese manifatturiere, portando insieme all'ottimizzazione dei costi produttivi e alla creazione di nuovi posti di lavoro qualificati”.
Se puntiamo lo zoom sul nostro Paese, il bilancio è anche qui positivo: “Oggi in Italia sono installati circa 5.000 robot industriali; se guardiamo la densità di installazione, ovvero il numero di robot per operatori industriali, in area occidentale il nostro paese è secondo solo alla Germania e alla Svezia e davanti a nazioni con una maggiore tradizione quali Stati Uniti e Francia”. Qual è l’origine di questa forza nel settore? “Negli anni ’70, con il boom dell’elettronica, la diffusione dei robot industriali ha visto una decisa accelerazione. Negli stessi anni sono nate molte case costruttrici europee e giapponesi. Tra queste, un ruolo di primo piano lo ha svolto proprio l’Italia, che in quegli anni vedeva la nascita della SIRI, Associazione Italiana di Robotica e Automazione di cui facevano parte molti costruttori provenienti dal grande distretto automobilistico piemontese. Oggi il nostro Paese vede il proliferare soprattutto di integratori di sistemi robotizzati, ovvero coloro che comprano il robot e lo integrano nell’impianto che producono. L’indubbia qualità e il vantaggio competitivo di questi geniali integratori ha permesso a molte aziende della Penisola di continuare a mantenere viva la produzione in Italia, nonostante il mercato interno sia stagnante, ed esportare verso moltissimi Paesi stranieri”.
Al fine di comprendere l’evoluzione tecnologica del mercato della robotica industriale e di servizio, illustriamo nelle pagine seguenti dieci esempi di quanto produttori e integratori propongono per realizzare i sogni degli imprenditori che credono nell’automazione quale leva per fabbriche del futuro in cui i robot siano protagonisti insieme agli umani.
TECNOLOGIA ROBOTICA CON GUIDA VISIVA
La “Visione Integrata” di ABB è un potente sistema di smart camera che rende le applicazioni robotizzate con guida visiva più veloci e semplici che mai. Il sistema ABB, basato sulla visione artificiale, offre una grande affidabilità permettendo di ridurre del 75% il tempo di installazione. Grazie alla guida in 2D, i produttori potranno: tracciare con maggiore precisione i prodotti, migliorare la gestione della catena di distribuzione, aumentare la qualità e risolvere i problemi delle linee. I vantaggi possono portare a un miglioramento consistente dei profitti della società, risparmiando tempo, denaro e risorse. La “Visione Integrata” di ABB, supportata dai sistemi Cognex®, è dotata di una tecnologia di elaborazione delle immagini altamente sofisticata per la localizzazione avanzata degli elementi. Il risultato è una grandissima affidabilità delle capacità di verifica, rilevamento dei difetti, guida, allineamento e misurazione. Tutte queste capacità diventano utili se combinate a RobotStudio®, lo strumento di programmazione ABB per PC straordinariamente semplice, che fornisce una piattaforma per creare attività di visione artificiale in modo semplice e veloce. La smart camera offre la più ampia gamma di protocolli di comunicazione integrati che si interfacciano direttamente con il robot.
In sintesi, la “Visione Integrata di ABB” consente all’operatore di selezionare automaticamente le funzioni, impostare i parametri e agire in condizioni di ambiente reale. La tecnologia flessibile adottata assicura una maggiore potenza di elaborazione, una risoluzione più alta, i migliori strumenti di visione del settore, connettività e interfaccia operatore.
La “Visione Integrata” di ABB è un potente sistema di smart camera che rende le applicazioni robotizzate con guida visiva più veloci e semplici che mai.
IL FIGLIO DEL VENTO
Comau è sinonimo, da 40 anni, di ricerca continua: prestazioni, design, interfaccia utente, software. Questo è il credo da cui nasce Racer, il robot più veloce della sua categoria. Con una portata di 7 kg e uno sbraccio di 1.400 mm, Racer è nato per garantire perfomance, velocità, precisione: il tutto racchiuso in una meccanica compatta, dal design evoluto e ricercato, dalle forme studiate nei minimi dettagli. Eleganza e potenza in centosessanta chilogrammi di tecnologia e passione italiana. Il nuovo robot della casa torinese racchiude in sè tutte le caratteristiche necessarie a performare al massimo. La base è realizzata con un design innovativo e slanciato per la massima stabilità. E-motion, la nuova release del software per i robot Comau, è il cervello in grado di ottimizzare e rendere più fluidi i movimenti. Il robot assicura velocità e precisione, senza perdere robustezza e attenzione ai consumi. Racer, infatti, ha una scorza IP65 che lo protegge e garantisce consumi ridotti grazie alla minor potenza installata, secondo i principi dell’Energy Management System eComau.
Ad accompagnare il robot c’è TP5, il nuovo terminale di programmazone ricco di dotazioni. Nuova forma per un utilizzo facile e con minor affaticamento dell’operatore, monitor touch screen, processore molto veloce, grafica intuitiva e consumi ridotti sono solo alcune delle sue caratteristiche.
Racer, presentato in anteprima durante l’Open House tenutosi nel plant di Grugliasco, in provincia di Torino, lo scorso novembre, sarà tenuto a battesimo europeo alla prossima edizione di “Automatica”, in programma a Monaco di Baviera dal 3 al 6 giugno prossimi. Per il pubblico di Automatica – aziende manifatturiere, system integrator, ricercatori, esperti di software o engineering – Comau sta preparando un lancio e uno spazio di accoglienza davvero di eccezione. Un unico intento spinge Comau: far vedere concretamente come la qualità e la tecnologia italiana possono competere, senza timori, con i maggiori competitor su scala internazionale.
Comau è sinonimo, da 40 anni, di ricerca continua: prestazioni, design, interfaccia utente, software. Questo è il credo da cui è nato Racer, il robot più veloce della sua categoria.
MANIPOLARE E SALDARE IN AMBITO AUTOMOTIVE
Il robot Fanuc R-2000iC rappresenta solo l’ultima delle novità della casa giapponese. Questa nuova unità meccanica, appositamente studiata per la manipolazione e per la saldatura a punti nel settore automobilistico, sostituisce la precedente versione R-2000iB. Le differenti varianti disponibili consentono di manipolare carichi fino a 260 kg e coprire aree con raggio fino a 3.500 mm. Nella progettazione di questo nuovo robot, i tecnici dell’azienda hanno dedicato particolare attenzione alla riduzione delle masse e degli ingombri meccanici – oltre il 10% di peso in meno –, e all’aver adottato nuove tipologie di motori ad elevate prestazioni che hanno consentito di raggiungere velocità e valori di inerzia al polso fino al 26% migliorativi.
Tra le varianti disponibili, particolare attenzione va dedicata alla versione IP67, destinata agli ambienti ostici in presenza di polveri o liquidi, oltre alla versione “Washing” pressurizzata, specificatamente destinata ad essere inserita nelle macchine di lavaggio industriali. Il robot R-2000iC è inoltre corredato del controllore Fanuc R-30iB, che rende disponibili tutte le funzioni innovative previste dalla società, quali il sistema di sicurezza certificato in categoria 3 “Dual Check Safety” per la compattazione dell’impianto e per l’interazione con le persone, il sistema di visione integrata 2D e 3D “iRVision” per il prelievo di pezzi random e il sensore di forza “Force Sensor” per le operazioni di montaggio.
Il robot Fanuc R-2000iC è stato appositamente studiato per la manipolazione e per la saldatura a punti nel settore automobilistico.
PICK & PLACE PER GARANTIRE QUALITÀ ED ECONOMIA DI PRODUZIONE
K.L.A.IN.robotics inaugura il 2014 con una nuova gamma di robot da proporre al mercato italiano. I nuovi robot sono macchine a cinematica parallela, costruiti a Schaffausen dall’azienda svizzera Veltru, che produce solo questo tipo di cinematica per i settori del Food, della Cosmetica e del Pharma. Un nuovo brand, quindi, per la società bresciana, che può offrire al mercato dell’automazione e ai System Integrator una delle gamme più ampie di cinematiche, distribuendo quattro diversi brand con caratteristiche meccaniche e prestazionali adatte a risolvere qualunque esigenza di automazione.
K.L.A.IN.robotics e Veltru sono in grado di supportare i progetti di automazione dei System Integrator laddove si preveda l’utilizzo di robot a cinematica parallela, anche in presenza di sistemi complessi, utilizzanti soluzioni multi-robot. Ormai tutti sanno che, nato nel 1980 per merito del dottor Clavel all’Università di Losanna, il “ragno” rappresenta una delle soluzioni più performanti, e quindi utilizzate, nel settore del packaging primario e secondario. Le peculiarità di questo prodotto, che lo distingue dalle cinematiche presenti sul mercato da anni, sono lo sviluppo del software, che è stato “pensato” per ottimizzare tale cinematica e che non viene mutuato dai software che gestiscono, ad esempio, cinematiche diverse, come robot SCARA o antropomorfi. Inoltre, paragonato ai modelli concorrenti, il sistema ha un notevole recupero in peso, con conseguente diminuzione delle inerzie e riduzione dimensionale delle strutture di sostegno.
K.L.A.IN.robotics inaugura il 2014 con una nuova gamma di robot a cinematica parallela, costruiti a Schaffausen dall’azienda svizzera Veltru.
APPLICAZIONI INDUSTRIALI E DI SERVIZIO
Il robot LBR iiwa – Leicht Bau Roboter –, proposto da KUKA Roboter, è un braccio robotizzato antropomorfo leggero, capace anche di compiti onerosi, dotato di 7 giunti/assi che eseguono movimenti programmabili con cedevolezza impostabile grazie ai sensori di coppia integrati su ciascun asse. La capacità di analisi delle forze applicate sui giunti è di circa quattro volte superiore rispetto a quella dei robot industriali basati sul controllo di posizione e dotati di controllo di forza montato sul solo polso del robot. La sfida progettuale è stata quella di semplificare il progetto del predecessore l’LBR 4+, e, allo stesso tempo, di includere nuove tecnologie sicure per il controllo ridondante delle posizioni e delle forze applicate su ciascun giunto, al fine di renderlo applicabile in attività di cooperazione/interazione uomo-robot. Il risultato è una progettazione geometricamente densa di componenti, sensori, motori, servoattuatori e riduttori: il tutto in ciascuno dei 7 giunti del robot.
Non solo, un aspetto determinante è stato svolto dall’applicazione del sistema operativo Sunrise.OS a bordo del controller dell’LBR iiwa. Sviluppato partendo dall’architettura hardware del controller KRC4 presente su tutti i robot industriali KUKA, questo nuovo sistema consente infatti la programmazione del robot tramite Java ed Eclipse; la struttura real-time del controller permette l’implementazione delle multi-cinematiche basate su sensori ed è stata sviluppata in C++. Grazie a questo approccio, KUKA ha saputo abbinare i requisiti meccatronici di un controllo real-time con la catena ricca di tools dell’Information Technology, aprendo nuovo paradigmi per il mondo della “Robotics IT”. Due le varianti disponibili ad oggi: l’LBR iiwa 7 R800 con 7 kg di portata al polso e raggio di 800 mm e l’LBR iiwa 14 R820 con 14 kg di portata al polso e raggio di 820 mm.
La cinematica ridondante a 7 giunti dell’LBR iiwa proposto da KUKA Roboter permette una mobilità completa, con qualsiasi orientamento dei giunti.
SCARA E ANTROPOMORFI VELOCI E FLESSIBILI
L’automazione nei vari cicli produttivi è oggi diventata un “must” indispensabile per riuscire ad essere innovativi e performanti in mercati che si evolvono velocemente e dove la ricerca della competitività è il secondo fattore fondamentale. Anche in ambito robot continuano ad essere studiate nuove soluzioni in applicazioni sempre differenti. L’offerta dei nuovi robot serie F, nelle versioni SCARA RH e antropomorfi RV, sono la risposta di Mitsubishi Electric alle esigenze di altissime performance e integrazione in sistemi automatizzati che richiede oggi il mercato.
La nuova serie di robot SCARA RH-F è caratterizzata da parametri completamente nuovi quanto a velocità, precisione, flessibilità e facilità di integrazione. Secondo quanto afferma l’impresa presentano le velocità di spostamento migliori della propria categoria, con un ciclo standard di soli 0,29 s, e sono particolarmente indicati in applicazioni gravose, come, ad esempio, nei settori Food & Beverage, Packaging e LifeScience, dove è richiesta un’elevata classe di protezione, IP65. I nuovi robot verticali RV-F sono invece caratterizzati da estrema flessibilità e massime velocità di pick-and-place della categoria. Sono in grado di lavorare in isole di lavoro molto più compatte, rispetto ai predecessori, e hanno una capacità di carico da 2 a 13 kg. Con un ciclo standard di soli 0,32 s, i robot RV-F garantiscono un aumento della produttività e possono essere utilizzati in sistemi che richiedono alte performance anche in spazi ridotti. Mitsubishi Electric ha ampliato, inoltre, la precedente serie “S” con i modelli RV-7FLL, RV-13F/L, RV-20F, dotati di un’unità di controllo aggiornata e ancora più compatta e con dotazioni di serie integrate già nelle precedenti versioni SD/SQ.
La nuova serie di robot SCARA RH-F Mitsubishi, a sinistra, i il robot antropomorfo della serie RV-F sempre di Mitsubishi, a destra.
ROBOTIZZATO L’ASSEMBLAGGIO DEI MOTORI
La costruzione di motori ad elevate prestazioni ha sempre rappresentato per il campo dell’automazione una sfida notevole: forte di un’esperienza ormai trentennale nella robotica a 360°, SIR Soluzioni Industriali Robotizzate propone oggi una soluzione per l’assemblaggio completo delle teste, già sperimentata con successo presso alcune delle più prestigiose aziende mondiali. La linea, costituita da numerosi robot e sofisticati sistemi accessori di alimentazione, montaggio e controllo, consente di automatizzare l’assemblaggio di tutti i componenti del gruppo di distribuzione (steli, piattelli, valvole, molle, boccole, guarnizioni, semiconi, bilancieri), delle sfere e dei fori di chiusura dei condotti acqua e olio, e infine dei cappelli di banco. Il tutto corredato da stazioni di test funzionale e di tenuta, affiancate da sistemi di controllo del corretto assemblaggio realizzati medianti visione artificiale.
Un impianto altamente flessibile, capace di adattarsi prontamente al cambio tipo e di tenere traccia della storia di ogni singolo propulsore prodotto: la soluzione proposta da SIR rappresenta uno dei più chiari esempi di robotica di terza generazione, un concetto di linea multifunzionale in cui, per ottenere il risultato finale, convergono nel medesimo spazio diversi metodi e tecnologie, e dove gli antropomorfi svolgono operazioni di processo, lavorazione, carico/scarico, controllo, assemblaggio all’interno di una stessa stazione, replicando in sostanza il lavoro di un vero e proprio addetto al montaggio.
Le linee SIR di assemblaggio delle teste motore rappresentano un vero e proprio viaggio nell’automazione robotizzata.
PIENA FUNZIONALITÀ ANCHE IN CONDIZIONI AVVERSE
L’asservimento di macchine utensili per carico e scarico è uno dei mercati di crescita della robotica, ma l’installazione dei robot a bordo o all’interno della macchina spesso comporta rischi di sicurezza ed efficienza. In ambienti con polvere, trucioli, sfridi e lubrificanti, infatti, solo alcuni robot di fascia alta possono garantire soluzioni affidabili. Fin dal primo colpo d’occhio, i robot Stäubli propongono un design e caratteristiche che sono sinonimo di prestazioni ed efficienza in queste condizioni gravose. I modelli standard a 6 assi della serie TX già presentano una struttura completamente chiusa e compatta, rispettando i requisiti di protezione IP65, con cablaggi e linee di alimentazione alloggiati esclusivamente all’interno del braccio. La specifica concezione del polso impedisce l’infiltrazione di sporcizia, polvere, liquidi e sfridi. Se tutto ciò non dovesse bastare, il braccio potrà anche essere pressurizzato per una tenuta ancor più stagna. Esistono tuttavia applicazioni specifiche, soprattutto quelle con forte presenza di lubrorefrigeranti, dove tutte queste ottime caratteristiche delle versioni standard non sono sufficienti. In questi casi, Stäubli raccomanda un robot HE, dove HE sta per Humid Environment, cioè ambiente umido. Ad esempio, nelle rettificatrici di ultima generazione il robot Stäubli si occupa direttamente di gestire la distribuzione del refrigerante ed è pertanto continuamente esposto al contatto con il liquido: la serie TX, in versione HE, è specificamente progettata per questi impieghi.
Negli ultimi mesi, Stäubli ha lavorato all’espansione della gamma HE, che spazia dal compatto TX60 al più grande TX200. Sono inoltre disponibili versioni a braccio lungo per applicazioni con aree di lavoro fino a 2,6 m. Il polso dei modelli HE può essere immerso in liquidi con un pH compreso fra 4,5 e 8,5, mentre tutte le utenze e connessioni dei cablaggi sono posizionate sotto la base (piede) del robot, al riparo dall’esposizione a lubrificanti e trucioli. Prima di essere verniciate, le superfici del robot vengono sottoposte a un trattamento speciale che ne aumenta la resistenza alla corrosione e ai danni meccanici. Tutte le parti sollecitate sono in acciaio inox e la mano finale di vernice – nelle tinte gialla, grigia o bianca – è particolarmente resistente agli interventi di pulizia.
Tutte le utenze e connessioni dei cablaggi dei modelli HE Stäubli sono posizionate sotto la base (piede) del robot, al riparo dall’esposizione a lubrificanti e trucioli.
LAVORAZIONE E ASSEMBLAGGIO DI BLINDOSBARRE
Leader nell’automazione industriale, Tiesse Robot ha realizzato un’evoluta linea robotizzata per la lavorazione e l’assemblaggio di profili, coperchi e collaudo di blindo sbarre, installata presso un primario cliente brasiliano. L’isola robotizzata è suddivisa in due aree principali: lavorazione meccanica profili e coperchi, dove è impiegato un robot Kawasaki Zx130L; montaggio, collaudo elettrico e pallettizzazione della blindo, dove sono utilizzati un robot Kawasaki Mx700, uno Zx300U ed un Rs 50N. La linea di produzione prevede la lavorazione di tutte le versioni che compongono la gamma del prodotto, nelle versioni a 4 e 5 conduttori con più prese di derivazione su entrambi i lati, e l’assemblaggio. L’operatore ha il compito di montare manualmente gli accessori che completano il prodotto finito – monoblocco di giunzione, etichetta, presa di derivazione e inserto filettato per l’assemblaggio in cantiere dei vari spezzoni –. La produzione dell’impianto prevede un tempo ciclo di 292 s per l’elemento standard da 3 m, senza prese di derivazione. Per coprire tutta la gamma di portata del prodotto, che va da 400 A fino a 5.000 A di capacità, esistono varie tipologie di profili, che possono essere a loro volta assemblati in blindo, a singolo o doppio profilo. La portata dipende anche dal materiale con cui sono realizzati i pacchi barre: alluminio o rame, mentre i pesi dipendono dalla lunghezza e dalle tipologie degli elementi, che variano da 3 a 4 m, e vanno da 350 a 550 kg.
La prima parte dell’impianto, realizzata per eseguire le lavorazioni meccaniche sui pezzi grezzi, sia per asportazione che per deformazione – profili e coperchi –, è costituita dai seguenti componenti principali: robot ZX130L montato su rotaia a terra RT3000; stazioni di carico grezzi, taglio, fresatura testate e prese di derivazione, tranciatura orizzontale delle cave di posizionamento accessori e verticale di punzonatura fori di fissaggio giunzioni, piegatura testata profilo per alloggiamento pacco lamellare, piegatura profilo in area di prese di derivazione, piegatura alette coperchio per bloccaggio su canalina. La seconda area di montaggio, collaudo elettrico e pallettizzazione delle blindo comprende: robot MX700N su rotaia a terra RT3000; stazioni di inserimento pacchi barre, taglio gommini con nastro in rotolo, avvitatura coperchio su profilo, test elettrico, operazioni manuali, evacuazione pezzi finiti, carico pallet e legnetti separatori tra i vari strati. L’isola rappresenta un esempio del know-how di Tiesse Robot, apprezzato dai committenti in Italia e all’estero per l’elevata tecnologia e le straordinarie perfomance assicurate dai robot Kawasaki, partner storico dell’azienda di Visano, in provincia di Brescia, da oltre vent’anni.
Linea robotizzata con robot Kawasaki per la lavorazione e l’assemblaggio di profili, coperchi e collaudo di blindosbarre, installata da Tiesse Robot presso un primario cliente brasiliano.
RISPARMIO ECONOMICO ED ENERGETICO
Yaskawa Italia ha annunciato in pre-lancio dell’MA1440 con il nuovo generatore RL350 integrato con il controllo robot per la saldatura ad arco. Questa combinazione di elementi consentirà alla società di porsi nel mercato come unico referente, garantendo elevata qualità, migliori performance e investimenti più contenuti. Il prodotto sarà presentato in anteprima ai visitatori di Affidabilità & Tecnologia, in programma il 16 e 17 aprile a Torino, presso il Lingotto Fiere. Per scoprire i dettagli di questa innovativa soluzione, lo staff Yaskawa aspetta gli operatori allo stand E7A – Area Speciale Robotica. A questo primo evento farà seguito il “Welding Day” programmato presso la sede Yaskawa Italia di Modena nel periodo estivo, su invito.
La gamma di robot Yaskawa dedicata al packaging è suddivisa principalmente tra gli MPP3, la serie MH e la serie MPK. Tutte le famiglie sono caratterizzate dall’elevata precisione nei movimenti e adatte alla manipolazione di prodotti dal basso peso, in cui si registrano le migliori performance. Oltre alla serie di robot consigliati, una menzione particolare va dedicata alla piattaforma Yaskawa MotomanSync™, che consente di programmare il robot senza il terminale di programmazione, semplicemente utilizzando un PC o il PLC. Questo si traduce in una maggior facilità di utilizzo per tutti gli utenti che non hanno specifiche competenze nell’utilizzo di robot, ma hanno, invece, una maggiore conoscenza di altri linguaggi di programmazione. L’esperienza di acquisto dei clienti Yaskawa non si chiude, però, con l’avviamento del robot. L’azienda è in grado di seguire il cliente nel tempo attraverso il suo TCS-Total Customer Support interno. Il supporto al cliente inizia con il corso di formazione del personale interno all’azienda sull’utilizzo del robot e di tutti i suoi controlli. Inoltre, il cliente ha a disposizione piani di manutenzione programmata in grado di aumentare la produttività del robot e, di conseguenza, la profittabilità dell’investimento nel tempo.
La piattaforma Yaskawa MotomanSync™ consente di programmare il robot senza il terminale di programmazione, semplicemente utilizzando un PC o il PLC.