Biffi costruisce attuatori per valvole utilizzate nell’industria petrolifera. Lavora quasi esclusivamente su commessa.
Componenti meccanici realizzati su macchine tradizionali, anche se a controllo, possono richiedere passaggi su unità diverse per essere finiti. Oggi questi tempi non sono più accettabili; così Biffi Italia ha deciso di montare il grezzo e di scaricare un prodotto finito ricorrendo alle potenti macchine multitasking di Mazak.
di Guido Giarda
Due fratelli negli anni ’50 iniziarono a costruire attuatori per la nascente industria petrolchimica italiana che andava sviluppandosi nell’area padana piacentina: l’azienda raggiunse in breve una ragguardevole dimensione. Abbandonata la conduzione familiare, Biffi Italia (www.biffi.it) oggi appartiene a Pentair, gruppo multinazionale che opera nel settore delle valvole e non solo (trattamento acqua, filtrazione, sistemi di sicurezza), e precisamente appartiene alla Divisione Valves and Control.
L’impresa impiega 385 dipendenti nello stabilimento di Fiorenzuola d’Arda e opera in una vera e propria nicchia, il settore degli attuatori e dei sistemi di controllo per le installazione petrolchimiche. La società ha mantenuto una compagine organizzativa completa ed autonoma nell’ambito del gruppo.
Simone Volpi, General Manager, precisa: “Il nostro prodotto è rivolto verso aziende del gruppo solo per il 30% del fatturato; il resto viene venduto sul mercato globale, anche ai concorrenti della nostra casa madre! La neutralità ci contraddistingue e cerchiamo di costruire prodotti eccellenti indipendentemente dalla loro destinazione”.
L’ingegner Simone Volpi, General Manager di Biffi Italia.
CONTROLLO INTERNO
La personalizzazione delle apparecchiature progettate e costruite in Biffi è quasi totale. Gli attuatori sembrano tutti uguali esteticamente; in realtà, anche se il procedimento di azionamento della valvola è piuttosto standardizzato, l’interfaccia tra l’attuatore e la valvola stessa è quasi sempre diverso per ogni commessa. La scelta dei materiali, gli spessori, le tipologie di verniciatura, le tolleranze di lavorazione, le dimensioni, tutto dipende dall’uso a cui il cliente (tipicamente le grandi compagnie petrolifere internazionali) destinerà il prodotto: impianti nelle gelide pianure siberiane, piattaforme negli oceani tropicali, condutture in mezzo al deserto. In molti casi gli attuatori devono poter funzionare anche senza energia elettrica. Competenze multidisciplinari, quindi, assolutamente indispensabili per trovare soluzioni efficienti per azionare piccole valvole da pochi centimetri o quelle gigantesche che regolano condutture da due metri di diametro. Recentemente è stato costruito un enorme attuatore in un sistema di sicurezza in grado erogare 500.000 Nm, una straordinaria coppia necessaria per chiudere una valvola grande come una stanza in meno di due secondi!
Fino a pochi anni fa la maggior parte delle lavorazioni meccaniche venivano affidate all’esterno, ma era ormai necessario invertire la tendenza: “Seguendo peraltro un’abitudine che si registra in tanti altri settori industriali, anche i nostri clienti sempre più spesso preferiscono delegare ai costruttori della componentistica la soluzione dei problemi tecnici. Se prima ci venivano trasferiti piani e dettagli costruttivi con accuratezza, oggi ci sottopongono solo il problema, lasciando a noi ogni incombenza circa l’attuazione tecnica. Il nostro ruolo quindi è andato crescendo di importanza, con un forte impegno sia sulla progettazione sia sulle lavorazioni meccaniche; avevamo bisogno di un controllo sempre più completo su ogni fase del ciclo di sviluppo. Per non parlare dei tempi: la strategia di affidare a contoterzisti le lavorazioni doveva essere abbandonata anche per avere una risposta immediata all’ordine, con capacità di operare su prodotti singoli senza sottostare alle limitazione dei lotti minimi o dei costi di attrezzaggio. Il nostro parco macchine era efficiente, ma un po’ datato. Dovevamo rinnovarlo affidandoci a fornitori di provata qualità. È stato avviato un apposito progetto che ha esaminato la tecnologia da utilizzare, il rientro dell’investimento, il risparmio di tempi e costi: la direzione lo ha approvato ed è stata acquistata la prima macchina Mazak (www.mazak.eu) multifunzione, un modello Integrex serie 400 mark IV”.
I componenti meccanici lavorati nello stabilimento Biffi richiedono numerose e meticolose operazioni prima di essere portati a termine. Grazie alle unità multitasking Integrex di Mazak è possibile eseguire in un unico piazzamento più lavorazioni.
NELL’OTTICA DELLA MASSIMA EFFICIENZA
I problemi più frequenti negli impianti di Biffi si concentrano nell'adattamento tra attuatore e valvola; i parametri quali, ad esempio, posizione, sistema di adattamento, flange, manicotti... sono scelti dal cliente, ma vengono generalmente comunicati solo all’ultimo momento, costringendo l’officina prima ad attendere, poi a correre. Considerando che gli ordini di questo tipo sono molte migliaia ogni anno, si capisce che il supporto dei fornitori esterni era turbolento. Lo stabilimento era dotato di attrezzature proprie per eseguire torniture, brocciature, fresature, forature, filettature, ma lo stress e le sollecitazioni non davano tregua, per non dire dei tanti passaggi macchina che si ripercuotevano negativamente sulle precisioni richieste: “Il processo poteva durare giorni; oggi con Integrex in una mezz’ora complessiva riusciamo a scaricare dalla macchina il prodotto finito a partire dal grezzo. Si tratta di un bel salto di efficienza. La macchina Mazak si è dimostrata perfettamente adatta alle nostre esigenze, tanto che è stato acquistato un altro modello per risolvere l’esigenza di lavorare le flange su entrambi i lati, anche in questo caso senza dover staffare di nuovo il pezzo”. Ecco perché è stato scelto il modello Integrex 200 S dotato di contromandrino; l’unità è comunque progettata per la lavorazione di un’ampia gamma di particolari. Anche il secondo mandrino è fornito di elettromandrino integrato per garantire un’elevata efficienza anche durante i processi secondari.
Avendo ormai constatato la bontà della strada intrapresa, una terza unità della famiglia Integrex si è aggiunta recentemente. Si tratta dell’Integrex 400 di ultima generazione (iSeries), caratterizzata da corse maggiori e da una nutrita serie di perfezionamenti, ma perfettamente compatibile verso i programmi già realizzati sull'altra 400 IV. Il codice ISO può essere riutilizzato senza modifiche, con l’aggiunta della totale intercambiabilità dei morsetti; l’idea è poter assorbire e distribuire i lavori sulle due macchine rapidamente, in base al carico del momento.
Le unità della iSeries hanno un nuovo aspetto, grandi vetrate, ampia apertura che consente un agevole carico anche con carroponte. Il cambio utensile è ora sulla parte anteriore, in modo che ogni macchina possa essere sistemata contro un muro, ottimizzando gli ingombri in officina. L’ampia dotazione di funzioni intelligenti fornisce un valido supporto e grande semplicità d’uso, mediante il controllo della vibrazione, per esempio, o la compensazione della dilatazione termica. La macchina “parla” (Voice Adviser), ricordando all’addetto tutte le operazioni da predisporre o in sospeso; è una funzione utile nel caso di addestramento di personale.
Una caratteristica di fondamentale importanza che la direzione di Biffi Italia cercava nelle macchine era la facilità di programmazione: “Spesso i nostri operatori si trovano nella situazione di realizzare pezzi per la prima, e forse unica, volta; non possono ricorrere ogni volta a uno specialista seduto chissà dove per fare il programma ISO. Ogni tecnico in officina dovrebbe essere in grado di programmare facilmente la macchina”. In effetti il Mazatrol Matrix offre un’interfaccia utente realmente amichevole, anche grazie al metodo conversazionale, con molte funzioni automatiche capaci di rendere semplici anche le operazioni più complesse. È disponibile, per esempio, una simulazione realistica 3D della lavorazione, in cui sullo schermo appare lo spazio operativo della macchina completo di elementi quali staffaggi, attrezzeria, lunette. Eventuali interferenze vengono immediatamente evidenziate e comunque la verifica della configurazione del pezzo è rapida e sicura.
Flange in lavorazione su una Integrex 200 S.
PER CONCLUDERE
In soli tre anni Biffi ha rinnovato il parco macchine: “Abbiamo voluto privilegiare soluzioni che garantissero alta flessibilità e ci dessero autonomia tecnologica, cioè la capacità di realizzare tutti i particolari di cui abbiamo bisogno con attrezzature affidabili e qualità ripetibile e costante nel tempo. Mazak ci consentiva di soddisfare tutte le condizioni imposte. L’idea vincente è stata accorpare in un’unica macchina più lavorazioni per abbattere i tempi di attraversamento, spina nel fianco di ogni officina. Altre linee di pensiero ci avevano sollecitato a trasferire le lavorazioni in Cina, dove la competitività sarebbe stata garantita dalla bassa incidenza del costo del lavoro sul prodotto. Ma abbiamo voluto anche guardare al futuro; se i primi due investimenti sono serviti per aggiornare l’officina, l’ultimo supera le nostre esigenze attuali ed è decisamente rivolto verso ulteriori passi. Infatti stiamo sviluppando nuovi prodotti che impiegano soluzioni tecnologiche innovative. Siamo consapevoli che potrebbe essere necessario adottare strategie finora mai approcciate, come le lavorazioni a 5 assi continui”.
Il Mazatrol Matrix offre una simulazione realistica 3D della lavorazione.
RISPARMIARE TEMPI E COSTI CON IL MULTITASKING
I componenti meccanici lavorati nello stabilimento Biffi non sono troppo difficili da realizzare, ma richiedono numerose e meticolose operazioni prima di essere portati a termine. Senza una macchina multitasking come le unità Integrex di Mazak, ogni operazione andrebbe svolta su una macchina ad hoc, con attese, smontaggi, riattrezzamenti. Oggi non si può più lavorare in questo modo; infatti sempre maggiore successo riscuotono le macchine capaci di operazioni combinate di tornitura e fresatura, magari multimandrino, multitorretta, con utensili motorizzati.
Questo tipo di macchine utensili non è necessariamente confinato ai processi complessi del settore aerospaziale o dell’automobile, ma si rivela una soluzione auspicabile ogni qualvolta si volesse ottenere un prodotto finito con tempi di attraversamento azzerati, razionalizzando e ottimizzando processi produttivi. Un paio di macchine multitasking e un’accorta pianificazione possono svolgere, in modo molto più efficiente, il lavoro di un’intera batteria di macchine tradizionali miste.
Un altro concetto vincente è l’ampio magazzino utensili di cui le unità Mazak sono dotate, passando così da un tipo di lavorazione all’altra in pochi istanti, semplicemente richiamando un programma. La fase di riattrezzamento è praticamente azzerata. L’officina è capace di reagire con velocità prima impensabile a ordini anche di pochi pezzi, una caratteristica sempre più diffusa nel mercato odierno in cui tutti tendono a ridurre al minimo le scorte di magazzino. Non importa quale sia il committente, l’ordine alla filiera produttiva viene ormai emesso solo quando la vendita all’utente finale è stata conclusa.
Le macchine Mazak sono state scelte anche per la forte presenza del marchio in Italia (supporto, consulenza, addestramento).
