Il centro di lavoro Clock EVO 1200, una delle tante soluzioni della proposta MCM. Nuovi modelli sono in arrivo per ampliare ulteriormente la gamma.
I centri di lavoro di MCM sono configurabili per ogni necessità e possono combinare varie lavorazioni per ottimizzare processi, spazi e flusso di materiali. Nascono da un know-how di lunga data e da una ricerca e sviluppo sempre all’opera.
di Filippo Rubik
L’ambizione di rispondere a ogni esigenza produttiva con soluzioni flessibili e modulari ha condotto MCM a mettere a punto, nel corso della propria storia, una gamma di centri di lavoro decisamente ampia e articolata, che continua ad evolvere seguendo e interpretando le esigenze dei vari segmenti di mercato.
La ricerca e sviluppo di MCM oggi è rivolta soprattutto all’integrazione nei propri sistemi di automazione, di soluzioni per la digitalizzazione e l’analisi dati e di servizi al cliente, che contribuiscono a raggiungere performance ottimali e cicli di vita delle macchine sempre più duraturi.
UNA GAMMA TRASVERSALE
Oggi la gamma dei centri di lavoro MCM comprende le famiglie Clock EVO, Tank EVO, Tank G e Jet-Five e arriva a coprire volumi di lavoro da 600 mm fino a oltre 12.000 mm. Nel breve-medio periodo sono in programma due nuove versioni di modelli storici collocati agli antipodi della gamma: Clock 600 EVO, entry-level della famiglia Clock EVO, e Jet Five per alluminio, destinata alla lavorazione di grandi componenti in materiali leggeri.
La strategia per mitigare le fluttuazioni di mercato, dovute alle recenti instabilità internazionali, consiste nell’offrire una gamma sempre più ampia, in grado di intercettare l’interesse di differenti settori e clienti. È per questo che l’azienda piacentina si sta muovendo con progetti di ricerca concentrati soprattutto sugli estremi della propria gamma, pur continuando nel miglioramento dei modelli best-seller Clock, Tank e Tank G.
VERSATILITÀ INNANZI TUTTO
Ogni centro di lavoro è concepito per dare ampie possibilità di configurazione, principalmente in termini di corse, lay-out e prestazioni; disponibili a 4 e a 5 assi, tutti possono essere proposti in versione multitasking. I centri di lavoro multitasking di MCM combinano operazioni di tornitura, fresatura, rettifica e power skiving, consentono l’ottimizzazione del lay-out all’interno del sito produttivo, riducendo il numero delle fasi di lavorazione e il flusso di semilavorati in transito.
Aspetti, fondamentali per la riduzione del tempo ciclo, dello spazio occupato e dei costi di produzione. Il complessivo bagaglio di competenze sviluppate da MCM, viene messo a disposizione in maniera trasversale su tutti i modelli di macchina e a favore di tutti i campi applicativi.
L’area di lavoro del Tank G MCM in versione Multitasking, in grado di eseguire operazioni di tornitura, fresatura, rettifica e power skiving.
SISTEMI DI PRODUZIONE FLESSIBILI
I centri di lavoro orizzontali sono il fulcro dell’offerta MCM, ma l’azienda piacentina è nota soprattutto per la completezza del proprio portafoglio che include i propri software di gestione ed elementi di automazione esclusivi che, insieme, contribuiscono alla composizione di evoluti FMS (Flexible Manufacturing Systems, sistemi di produzione flessibili).
Parliamo di sistemi che possono includere tecnologie complementari anche prodotte da costruttori terzi, al fine di integrare e ottimizzare ulteriormente i processi. Vale a dire che ulteriori macchine, come per esempio, macchine di misura, EDM, impianti di lavaggio, robot, magazzini per lo stoccaggio di grezzi o di pezzi finiti, sono frequentemente presenti con l’automazione MCM.
ANCHE IL SOFTWARE È UN PUNTO DI FORZA
Beneficiando della simbiosi tra centri di lavoro, automazione e software, MCM si distingue nel panorama dei costruttori di macchine utensili perché ha abbracciato il concetto di automazione industriale sin da metà anni Ottanta, quando già si intuiva come pianificazione e organizzazione fossero fondamentali per ottimizzare la produttività.
È infatti nel 1985 che nasce il predecessore dell’attuale jFMX (acronimo di Java Flexible Manufacturing eXecutive), software che da allora si occupa della gestione e della supervisione dei centri di lavoro e degli FMS realizzati da MCM. Da lì in poi è stato un crescendo di sviluppi tecnologici e soluzioni software, fino all’introduzione dell’applicativo jFRX che raccoglie i valori delle principali variabili generati da una macchina utensile e li aggrega in funzione delle necessità dell’utilizzatore.
L’applicativo jFRX, disponibile per tutti i centri di lavoro MCM, si occupa della raccolta dati e della loro analisi a bordo macchina, consentendo funzioni avanzate come la manutenzione predittiva.
ALLUNGARE LA VITA CON I DATI
Per un impianto industriale generare dati è semplice, ma è la loro analisi l’aspetto più importante. Un esempio in tal senso riguarda la manutenzione predittiva, ovvero l’utilizzo dei dati per comprendere se e quando sarà necessario un intervento ed eseguirlo così nel momento giusto: né troppo presto, come talvolta capita con la manutenzione ordinaria, né troppo tardi quando ormai il guasto si è verificato.
L’ideale per la manutenzione predittiva è intervenire in occasione di stop già pianificati, senza intaccare l’operatività delle macchine, individuando i trend di deterioramento dei componenti della macchina. Ecco dove i dati e la loro elaborazione possono fare la differenza.
L’applicativo jFRX sfrutta avanzati algoritmi che identificano potenziali anomalie correlando tra loro dati provenienti da diversi sensori. Le casistiche sono virtualmente illimitate, tant’è che gli algoritmi che analizzano costantemente i dati vengono aggiornati al fine di cogliere anche i più impercettibili segnali.
Al di là dell’evidente beneficio economico, il vantaggio è anche legato alla sostenibilità di processo: minori consumi, meno scarti e la sostituzione di componenti usurati solo quando è effettivamente necessario, comportano un significativo risparmio di energia e di materie prime, con un conseguente efficientamento complessivo. Ne guadagna anche la durata operativa delle macchine: disporre di una tecnologia che migliora l’affidabilità e la durata di un impianto ha un impatto positivo sul suo ciclo di vita e, dunque, sulla sua impronta ambientale. © TECN’È
Il software jFMX deriva da un lungo e continuo sviluppo avviato nel lontano 1985. Svolge funzioni di supervisione della produzione in tutti i suoi aspetti.
