Renishaw Central acquisisce dati da macchine e sistemi metrologici, li elabora e li rende disponibili in forma utile per chi gestisce la produzione.
Renishaw Central raccoglie i dati dalle macchine in azienda, li analizza, mostra le potenziali criticità e contribuisce a risolverle.
di Andrea Pagani
La digitalizzazione ha permesso di raggiungere importanti obiettivi in ogni settore. Nel mondo della macchina utensile, è stata la quarta rivoluzione industriale a mostrare la via verso la connettività e l’uso ponderato dei dati. Un percorso che tuttora ha bisogno di essere compreso al meglio, affinato e “messo a terra” nel modo migliore, affinché possa esprimere tutto il suo potenziale.
A questo servono piattaforme come Renishaw Central: strumenti in grado di acquisire dati da molteplici fonti, renderli disponibili in forma chiara e, all’occorrenza, intervenire direttamente nei processi per assicurare una marcia in più alla produttività in officina.
Dashboard di controllo dei dispositivi connessi a Renishaw Central.
DATI PUNTUALI PER SCELTE VINCENTI
Renishaw Central è una piattaforma che raccoglie e gestisce i dati provenienti dall’ambiente di officina e di sala metrologica. Dati che poi possono essere utilizzati per svariati scopi, come quello di mostrare in modo chiaro e comprensibile l’andamento di una o più macchine e dei relativi processi.
“È bene precisare che l’idea alla base di Renishaw Central è nata per uso interno”, spiega Davide Cretella, application engineer dell’azienda. “Come qualsiasi altra azienda manifatturiera, in passato anche Renishaw era alle prese con problemi di vario genere e inefficienze. Da qui l’idea di un software in grado di raccogliere i dati dalle macchine, indipendentemente dal costruttore, e di usarli per capire dove e come migliorare. Nel giro di alcuni anni, vari perfezionamenti e risultati incoraggianti si è deciso di proporre Renishaw Central anche ai nostri clienti”.
Renishaw Central non è legato all’utilizzo con le soluzioni di Renishaw: acquisisce dati dalle macchine dotate dei più diffusi controlli numerici e dai principali sistemi di misura. È sufficiente che siano dotate di protocolli standard e aperti (in pratica quasi tutte le macchine recenti) per poter beneficiare delle funzionalità della piattaforma.
Con le informazioni raccolte si possono analizzare e migliorare i processi produttivi, identificando e prevenendo possibili errori all’interno dei processi stessi aumentandone l’efficienza.
Renishaw Central offre una panoramica sul processo di produzione e sulla performance delle varie macchine. Tra le operazioni che possono essere eseguite, è possibile identificare la produzione per singola macchina o, al contrario, in base ai parametri legati ai pezzi (durata ciclo, consumi energetici, numero di fermi inattesi ecc.) per stabilire se esistono delle criticità e come affrontarle.
Inoltre, sfruttando la tecnologia IPC-Intelligent Process Control, misurando i pezzi prodotti con sistemi come il calibro flessibile Equator o con le macchine di misura, è possibile sfruttare i dati raccolti in tempo reale per aggiornare gli offset direttamente nei controlli delle macchine utensili collegate a Central e ottenere così un controllo di processo a ciclo chiuso, senza la necessità di un intervento umano.
La piattaforma raccoglie e gestisce i dati provenienti dall’ambiente di officina.
SICUREZZA E CONTINUITÀ OPERATIVA
In un settore fortemente sbilanciato verso il cloud, Renishaw ha deciso di collocare la propria piattaforma il più vicino possibile all’officina.
“Può sembrare una scelta controcorrente rispetto ad altre soluzioni basate su cloud, ma sono diversi i motivi che ci hanno spinti in questa direzione”, aggiunge Cretella. “Innanzitutto, permette di mantenere dati sensibili entro il perimetro aziendale. Inoltre, ci svincoliamo dalla necessità di essere sempre connessi con un server remoto: può sembrare ormai scontato disporre di connessioni ad alta velocità, ma spesso nelle zone industriali non è così o è necessario condividere la banda tra molteplici servizi. Renishaw Central è dunque installato su un server presente fisicamente in azienda, che a sua volta sarà collegato con il reparto produttivo e con le relative macchine. Al cliente chiediamo semplicemente il supporto del proprio ufficio IT o del service preposto, dopodiché la piattaforma comincerà a raccogliere i dati. Inoltre, non esiste una azienda troppo piccola o troppo grande per poter usare Renishaw Central: come accennato, lo abbiamo sviluppato affinché potesse funzionare correttamente sia per aziende come la nostra, che conta vari stabilimenti produttivi e oltre 5.000 dipendenti, sia per aziende meno strutturate”.
Renishaw Central è installato su server locale al fine di garantire la massima affidabilità operativa.
DALLA TEORIA ALLA PRATICA
Sulla carta Renishaw Central sembra offrire chiari benefici, ma come si comporta effettivamente nelle officine meccaniche? Anche in questo caso è l’esperienza diretta di Renishaw a mostrare di cosa è capace la piattaforma.
Quando è stata installata in un sito produttivo Renishaw, ad esempio, dopo alcune settimane di attività è emerso che l’82% dei fermi macchina era causato da due specifici errori. Avendo tutti i dati all’interno di un’unica piattaforma è stato facile identificarli e intervenire di conseguenza, portando così a un calo degli stop inattesi del 69%.
In Inghilterra, inoltre, un reparto è attrezzato con diversi torni a fantina mobile che vengono usati per produrre componenti di piccole dimensioni. Il tempo di setup di ciascuna macchina su pezzi complessi era elevato e dipendente dalle abilità dell’operatore e richiedeva diversi interventi prima di ottenere il risultato voluto, non permettendo di utilizzare la risorsa preposta per altre attività.
Il software nasce per rispondere alle esigenze di produttività degli stabilimenti Renishaw.
Collegare 15 torni a 5 calibri flessibili Equator ha permesso di produrre il primo pezzo, misurarlo immediatamente e, tramite Renishaw Central, inviare i correttivi a ciascuna macchina al fine di ottenere immediatamente le tolleranze da progetto, con un taglio del tempo di setup dell’85%.
Ovviamente non è sufficiente installare Renishaw Central per ottenere tutti questi benefici: è necessario che in azienda ci sia un responsabile di produzione che sappia interpretare queste informazioni per generare le opportune azioni correttive. L’interfaccia estremamente chiara aiuta in tal senso, poiché mostra dati e codici colore (verde, giallo e rosso) che indicano con chiarezza dove è presente una eventuale anomalia.
Per gli utenti più evoluti, che svolgono anche analisi approfondite legate a ROE, capabilities ecc., Renishaw Central dispone di API per collegare l’output ad altri applicativi specializzati come Power BI di Microsoft. ©TECN’È
Con un semplice colpo d’occhio è possibile verificare l’andamento complessivo delle macchine connesse al software di Renishaw.
