Vista aerea dello Stretto di Hormuz, il corridoio geografico attraverso cui transita circa il 20% del petrolio mondiale. (iStock © tecnelab)
Impatto di Hormuz sul prezzo del gas: +41,7% in 2 mesi. Per il manifatturiero la risposta passa da Energy Management, Heat Recovery e Condition Monitoring.
di Alfredo Pennnacchi
Nella media di marzo e aprile 2026, il prezzo del gas è salito del 41,7% rispetto a febbraio, l’energia elettrica all’ingrosso ha registrato un incremento del 17,7% e il prezzo industriale del gasolio un’impennata del 74,6%. Sono i numeri diffusi da Confartigianato il 22 aprile 2026, che fotografano con precisione l’impatto della crisi di Hormuz sul sistema produttivo italiano. Dallo stretto iraniano transitano circa 20 milioni di barili al giorno: il 20% dell’offerta mondiale di greggio e quasi il 19% del commercio globale di GNL. Per l’Italia, che prima del conflitto copriva circa il 10% del proprio fabbisogno di gas con forniture qatariote, la chiusura ha un effetto diretto sui costi di produzione.
Lo shock non è un evento temporaneo. Secondo l’Oxford Institute for Energy Studies, non esiste una soluzione tecnica rapida per sostituire la capacità logistica dello stretto: i bypass terrestri sauditi ed emiratini possono deviare al massimo 8,8 milioni di barili al giorno, meno della metà del traffico normale.
Per il GNL la situazione è ancora più critica: il 93% del gas qatariota transitava da Hormuz e non esistono oleodotti alternativi per il gas liquefatto. Le prime stime indicano un prezzo medio del gas in Europa tra 45 e 60 €/MWh per il resto dell’anno, contro i 30 €/MWh di febbraio.
COME LA CRISI DI HORMUZ COLPISCE LA FILIERA MANIFATTURIERA
Per il manifatturiero italiano - dove l’energia rappresenta tra il 15% e il 30% dei costi operativi - lo shock agisce su più livelli. Il primo è diretto: prezzi di gas ed energia elettrica in forte aumento comprimono i margini su tutte le lavorazioni energivore. Il secondo riguarda le materie prime: un report di S&P Global individua 20 prodotti per cui l’Europa dipende fortemente dalle importazioni mediorientali, tra cui polipropilene, polietilene e fertilizzanti. Poiché il 96% dei beni manifatturieri contiene derivati chimici, il rincaro si propaga lungo tutta la catena del valore. Le supply chain risentono inoltre della rigidità strutturale: le flotte LNG non hanno rotte alternative efficienti e le raffinerie non possono cambiare rapidamente la tipologia di greggio lavorato.
Operatore controlla in tempo reale i consumi energetici di un impianto manifatturiero su dashboard IIoT. (iStock © tecnelab)
TECNOLOGIE PER RIDURRE LA DIPENDENZA ENERGETICA
La risposta del manifatturiero non può essere solo gestionale. Le leve tecnologiche disponibili consentono di intervenire su tre fronti. Il primo è il monitoraggio in tempo reale tramite sistemi di Energy Management e piattaforme IIoT che identificano sprechi su ogni utenza. Il secondo è il recupero del calore industriale di scarto: nei settori ad alta temperatura come fonderie, ceramiche e industrie chimiche, il Dipartimento dell’Energia USA stima che tra il 20% e il 50% dell’energia industriale venga persa come calore di scarto; i sistemi di Heat Recovery consentono di recuperarne una quota significativa, con riduzioni dei consumi documentate fino al 20% nei casi reali. Il terzo è l’autoproduzione da fonti rinnovabili - fotovoltaico industriale, accumulo e micro-cogenerazione - che riduce strutturalmente l’esposizione ai mercati energetici. L’integrazione di questi elementi in un sistema di gestione energetica unificato è la condizione per passare da interventi tattici a una vera autonomia operativa.
IL RUOLO DEL CONDITION MONITORING NELL’EFFICIENZA
Un aspetto spesso sottovalutato è il legame tra lo stato delle macchine e il consumo energetico. Secondo studi pubblicati dal Vibration Institute e dalla letteratura accademica sul Condition Monitoring, macchinari con disallineamento, sbilanciamento o cuscinetti usurati consumano tra il 10% e il 15% di energia in più rispetto a un impianto in condizioni ottimali. Il Condition Monitoring continuo -basato su sensori di vibrazione, temperatura e corrente - consente di rilevare queste anomalie prima che si traducano in sprechi strutturali e guasti. L’integrazione dei dati di manutenzione con quelli di consumo, resa possibile dalle piattaforme digitali di nuova generazione, permette di correlare eventi specifici a picchi energetici. I drive a velocità variabile per motori elettrici e i sistemi di ottimizzazione dei cicli di processo completano il quadro, con ritorni sull’investimento che in contesti di prezzi elevati si accorciano significativamente.
Tubazioni coibentate in un impianto industriale: il controllo delle dispersioni termiche è la prima leva di efficientamento. (iStock © tecnelab)
RESILIENZA ENERGETICA COME PRIORITÀ COMPETITIVA
La crisi di Hormuz ha reso evidente che la dipendenza da forniture energetiche esterne non è solo un problema di costo, ma un rischio operativo strutturale. Per un’economia come quella italiana - dove le esportazioni rappresentano il 32,2% del PIL concentrate in settori ad alta intensità energetica - ogni punto percentuale di aumento del prezzo dell’energia comprime la competitività sui mercati internazionali. Le imprese che hanno già investito in Energy Management, autoproduzione e manutenzione predittiva si trovano oggi in una posizione significativamente più solida. La finestra per agire con il supporto del Piano Transizione 5.0 - che incentiva esattamente questo tipo di investimenti - è aperta ma limitata nel tempo.©TECNELAB
Tecnico esegue un’ispezione termografica su una cabina di trasformazione elettrica: la termografia è una delle tecniche chiave del Condition Monitoring per rilevare anomalie termiche prima che si traducano in guasti. (iStock © tecnelab)
