Compressore per la produzione di aria compressa. Il suo funzionamento e l’impianto collegato sono il secondo fattore di spesa in energia elettrica nell’industria.
L’aria compressa è un vettore energetico tra i più costosi nell’industria. Per questo è molto importante utilizzarla con la massima efficienza. Grazie alle soluzioni di ifm è possibile rilevarne flusso, pressione e temperatura lungo l’intero impianto.
di Giovanni Invernizzi
L’efficienza energetica degli impianti e dei sistemi di un’azienda è un fattore critico per la sua competitività. La generazione e la distribuzione di aria compressa sono il secondo fattore che determina l’aumento dei costi energetici negli impianti industriali, ed è pertanto importante implementare attività efficienti di supervisione e di rilevamento delle perdite per ridurre i costi dell’elettricità e migliorare la sostenibilità della produzione, oltre che per usufruire degli incentivi statali disponibili. La riduzione del consumo energetico consente di ottenere vantaggi competitivi attraverso una diminuzione dei costi di produzione.
Per ottenere risparmi energetici costanti e mantenere gli impianti in ottime condizioni, è importante monitorare la rete di aria compressa in modo da individuare eventuali perdite e malfunzionamenti. Un’attività essenziale, poiché la produzione di aria compressa può rappresentare una parte significativa del consumo di energia elettrica di un impianto industriale. A renderla possibile sono le soluzioni di ifm, che con investimenti relativamente modesti, consentono di realizzare risparmi energetici costanti e di effettuare una manutenzione condizionale degli impianti.
Il sistema ifm suddivide la rete dell’aria compressa in livelli, e per ognuno controlla i consumi.
SETTORI DIVERSI, IMPIANTI SIMILI
L’aria compressa è utilizzata in molti settori industriali, come Food & Beverage, Robotica, Logistica e Automotive. Sebbene i prodotti finali siano diversi, la configurazione della rete di aria compressa segue uno schema tipico.
Il monitoraggio a lungo termine del consumo di aria compressa presenta numerosi vantaggi. Da un lato, è possibile effettuare analisi e adattare i processi in base alle informazioni misurate. Dall’altro, il sistema è monitorato 24 ore su 24, 7 giorni su 7, consentendo rilevamenti tempestivi di eventuali perdite.
Il diagramma mostra come le perdite influiscono sull’aumento del consumo di aria compressa e dei costi. Supponendo che il diametro totale dei fori di molte piccole perdite in una rete di aria compressa a 6 bar (linea rossa) ammonti a 6 mm, il consumo di aria compressa dovuto alle perdite è di 120 Nm3/h. Se aumentiamo il livello di pressione nel sistema per compensare la perdita di pressione, il tasso di perdite aumenterà esponenzialmente. Con una pressione di sistema di 9 bar (linea blu), il consumo di aria compressa dovuto alle perdite aumenta fino a quasi 200 Nm3/h.
Aumentare la pressione per compensare la perdita di pressione legata alle perdite può essere solo una soluzione temporanea, che introduce ulteriori costi. Come per la maggior parte dei problemi, è quindi importante trattare la causa, non il sintomo.
Il diagramma mostra come l’aumento della pressione per compensare le perdite dell’impianto causi una crescita esponenziale dei consumi.
UN DISPOSITIVO, TANTI VANTAGGI
Al fine di monitorare il consumo di energia e di aria compressa, la rete è suddivisa in quattro livelli. Con l’hardware adeguato, è possibile determinare i valori a ogni livello per eseguire una manutenzione mirata nella rete dell’aria compressa.
In questo contesto, i sensori di flusso SD di ifm forniscono una soluzione completa per il monitoraggio della portata istantanea, della pressione, della temperatura e della quantità totale di gas industriali in un’unica soluzione, consentendo di monitorare l’aria compressa in modo preciso ed efficiente. Grazie all’utilizzo di IO-Link, aumenta la precisione mentre lo stato del sensore è sempre sotto controllo, ovunque e anche in modalità wireless via Bluetooth.
Le soluzioni ifm per il controllo dell’aria compressa controllano tutta la rete, dal sensore all’ERP, utilizzando tutti i principali protocolli di comunicazione.
Le soluzioni ifm dal sensore all’ERP offrono pertanto una gestione dell’energia ai massimi livelli, grazie alla loro capacità di fornire una diagnosi continua e un rilevamento tempestivo all’interno della rete di aria compressa. In questo modo, è possibile ottimizzare costantemente la performance dei macchinari e degli impianti senza compromettere gli elevati standard qualitativi della produzione. ©TECNeLaB
Sensore di flusso SD di ifm. Fornisce tutte le informazioni di processo necessarie per un utilizzo efficiente dell’aria compressa e dei gas industriali.
