Nello stand della 29.BI-MU, segnalato da una freccia composta da migliaia di LED, Siemens ha accompagnato il visitatore attraverso le diverse fasi di gestione dei processi produttivi.
Progettare per funzioni, con competenze multidisciplinari, sfruttando il potenziale del virtual commissioning. È questa la ricetta vincente proposta da Siemens PLM Software all’ultima 29.BI-MU. Gian Luca Sacco, Marketing Director, South & Central Europe di Siemens Industry Software ci guida lungo un percorso che ripercorre le tappe delle proposte offerte in fiera e le spiega nei dettagli.
di Corrado Dal Corno
Oggi non esistono più oggetti puramente meccanici, elettronici o elettrici. Qualsiasi oggetto è un sistema complesso multidisciplinare che, in quanto tale, viene sviluppato da più persone con competenze specifiche. In questa situazione è diventato impensabile “sequenzializzare”, cioè realizzare una macchina, un dispositivo o qualsiasi oggetto come si è sempre fatto, partendo dalla meccanica per poi integrare gli automatismi, la parte elettrica e il software. “Per ottenere il risultato migliore è necessario che tutte queste attività vengano portate avanti in parallelo con un approccio collaborativo,” spiega Gian Luca Sacco, Marketing Director, South & Central Europe di Siemens Industry Software (www.plm.automation.siemens.com/it), che la redazione di Tecn’è ha incontrato all’ultima 29.BI-MU. “Il primo passo è porsi le domande giuste: come si deve comportare la macchina? Quali funzioni deve svolgere? Partendo da qui si possono definire le funzioni desiderate e quindi sviluppare contemporaneamente tutte le discipline per raggiungere gli obiettivi individuati”.
Gian Luca Sacco, ?Marketing Director South & Central Europe di Siemens Industry Software.
UN AMBIENTE IDONEO
Per procedere in maniera organica serve naturalmente un ambiente nel quale definire i requisiti funzionali del progetto e tradurre tali requisiti in specifiche. “Nello stesso ambiente in cui si definiscono i requisiti devono essere depositate le informazioni sviluppate da ciascuno”, prosegue Sacco. “Oggi, purtroppo, esistono sempre meno figure con competenze trasversali, anzi, siamo sempre più specializzati. Anche la scuola punta su una formazione molto parcellizzata, mentre, a mio avviso, dovrebbe fornire una preparazione più ampia e diversificata. Un ingegnere meccanico si trova ormai a operare in un ambito sistemico complesso e dovrebbe acquisire competenze idonee a capire almeno le ‘interfacce’ verso le discipline degli altri colleghi altrettanto specializzati”.
In mancanza di questa multidisciplinarietà, le persone coinvolte in un progetto si incontrano in riunioni periodiche dopo le quali ognuno prosegue il proprio lavoro. “Per questo motivo”, sottolinea Sacco, “serve un unico ambiente gestito da un software PLM che offra a tutti un accesso costante e controllato alle informazioni giuste e contestualizzate”.
La risposta di Siemens PLM Software è la suite Teamcenter, che consente di gestire le esigenze individuali di ciascun addetto nel contesto di un interesse collettivo finalizzato al buon esito del progetto. La proposta complessiva di Siemens si spinge però ben oltre la gestione del ciclo di vita del prodotto. Nello stand della 29.BI-MU, segnalato da una freccia composta da migliaia di LED, la multinazionale tedesca accompagnava il visitatore attraverso le diverse fasi di gestione dei processi produttivi, dalla progettazione, con lo sviluppo virtuale dell’idea, alla pianificazione della produzione, dall’engineering all’esecuzione dei prodotti in macchina.
Siemens ha allestito in fiera una demo completa di “virtual commissioning”, con un centro di tornitura multitasking e un centro di fresatura ad alta velocità.
VIRTUAL COMMISSIONING
Siemens ha allestito in fiera una demo completa di “virtual commissioning”, con un centro di tornitura multitasking e un centro di fresatura ad alta velocità, entrambi dotati di controllo numerico Sinumerik 840D sl, che realizzavano due pezzi automotive progettati, sviluppati e gestiti con NX CAM e Teamcenter. “Con la messa in opera virtuale”, spiega Sacco, “l’utente è in grado di capire come si comporterà la macchina prima ancora di progettarla, e potrà progettare anche la programmazione della macchina. L’unicità della nostra proposta integrata è rappresentata dalla possibilità di usare un controllo fisico, programmato con il suo linguaggio reale, per controllare la macchina virtuale. L’operatore può così effettuare tutti i test di lavorazione senza timore di danneggiare la macchina o sprecare materiale”.
Evidenti i vantaggi di questa virtualizzazione: poter collaudare una macchina già imballata per essere spedita dall’altra parte del mondo, poter mostrare al cliente diverse opzioni di lavorazione per fargli scegliere quella più idonea, poter modificare l’operatività di una macchina in funzione senza fermarla, apportando le modifiche sulla macchina virtuale per poi scaricare il software sulla macchine reale e ripartire in piena efficienza e sicurezza... Fin dal primo pezzo prodotto!
“Con la messa in opera virtuale”, spiega Sacco, “l’utente è in grado di capire come si comporterà la macchina prima ancora di progettarla, e potrà progettare anche la programmazione della macchina”.