Le soluzioni di controllo e condivisione dei dati che caratterizzano il digital machining saranno basate proprio sulla connettività e su un suo parente stretto, l’interoperabilità.
Qualsiasi termine decidiate di utilizzare per indicare le trasformazioni del digital manufacturing e di Industry 4.0, una cosa è certa: una rete di comunicazione forte, affidabile e integrata è assolutamente fondamentale per il successo di qualunque “smart factory”. Lo sostiene il documento emesso da Sandvik Coromant “Connessione e ottimizzazione: connettività digitale e Industry 4.0”.
A cura dei tecnici Sandvik Coromant (www.sandvik.coromant.com/it)
Permettendo agli elementi fondamentali del processo di produzione di comunicare tra loro, le aziende possono acquisire un notevole vantaggio rispetto alla concorrenza, realizzando il potenziale di crescita che dovrebbe derivare dalla “quarta rivoluzione industriale”. Alla luce di questa evoluzione in materia di TIC (Tecnologie dell’Informazione e della Comunicazione), la connettività sta diventando sempre più importante, e infatti le soluzioni di controllo e condivisione dei dati che caratterizzano il digital machining saranno basate proprio sulla connettività e su un suo parente stretto, l’interoperabilità.
CONNETTIVITÀ DIGITALE
Non temiamo di esagerare quando diciamo che le soluzioni di connettività digitale aiuteranno le aziende a migliorare ogni aspetto del processo di produzione nel suo insieme, dalla progettazione alla pianificazione della produzione, alla lavorazione, per arrivare fino all’analisi dei dati e al post-processo. Ottimizzando la connettività e l’interoperabilità, migliorano anche la pianificazione, le attività decisionali e i processi, si riducono gli sprechi, si ottengono aumenti dell’efficienza e si accelerano le procedure di diagnostica e ricerca inconvenienti: tutti questi vantaggi a loro volta aprono nuove possibilità di miglioramento anche sul fronte della produttività, della redditività e della sicurezza.
L’obiettivo ultimo è quello di interconnettere macchine, soluzioni software e utensili da taglio in modo tale da permettere l’acquisizione e la comunicazione dei dati da e verso ogni singola fase della catena del valore. Se ciò si realizzerà, sarà possibile analizzare i cosiddetti “dark data”, ossia dati precedentemente non disponibili o, nella migliore delle ipotesi, difficili da acquisire. E se, parafrasando il vecchio adagio, non si può migliorare ciò che non si può misurare, con queste soluzioni le aziende potranno capire cosa fare per ridurre gli sprechi e rendere i processi di produzione più efficienti.
In futuro molto probabilmente gli addetti alla gestione degli utensili più all’avanguardia potranno regolare, controllare e monitorare le prestazioni di lavorazione da remoto. Quando si semplificheranno le procedure di configurazione e modifica dei parametri principali, sia agendo sul controllo della macchina che tramite interfacce browser, smartphone e tablet, i tempi necessari per la configurazione di un processo per una nuova lavorazione si ridurranno drasticamente. E, una volta avviata la lavorazione, quelle stesse funzionalità di configurazione remota potranno essere sfruttate anche per migliorare il processo, fino a ottenere il setup ottimale. Infine, combinando le soluzioni digitali con i dati provenienti da altre aree della macchina, sarà anche possibile realizzare sistemi in grado di “auto-ottimizzarsi”, riducendo al minimo – se non addirittura escludendo completamente – l’intervento di operatori e programmatori.
SISTEMI APERTI
Con lo sviluppo di sistemi aperti a partire da API, Application Programming Interface, e protocolli standard si potranno fare grandi passi avanti dal punto di vista dell’efficienza e della connettività, semplificando l’acquisizione e la successiva analisi dei dati principali.
Il protocollo di comunicazione aperto gratuito MTConnect, ad esempio, viene già sfruttato da vari tipi di fornitori per permettere l’interoperabilità tra macchine, controlli, sensori e altri componenti hardware e software impiegati nella produzione. MTConnect permette ai sistemi di monitoraggio di acquisire i dati provenienti da vari tipi di macchine in un formato uniforme, indipendentemente dal costruttore. In futuro sarà anche possibile migliorare la qualità e la precisione dei dati con utensili che potranno essere integrati con modalità “plug-and-play” negli ambienti software esistenti grazie ad API aperte che supportano la connettività bidirezionale.
Tuttavia, è importante notare che con la capacità di acquisire enormi quantità di dati si presenterà anche la necessità di garantirne la fruibilità, e pertanto da questo punto di vista sarà necessario dotarsi di una dashboard on-line intuitiva e di facile utilizzo. Con questo tipo di soluzioni, i manager potranno seguire e capire meglio ciò che accade in officina, mentre gli operatori potranno monitorare i processi di lavorazione, controllare utensili specifici e garantire prestazioni ottimali degli utensili, tutto da remoto.
Nel prossimo futuro, i manager potranno seguire e capire meglio ciò che accade in officina, mentre gli operatori potranno monitorare i processi di lavorazione, controllare utensili specifici e garantire prestazioni ottimali degli utensili, tutto da remoto.