LA.M.PLAST, collocata nel cuore della Brianza, produce dal 1977 composti di plastica e gomma. Nella foto il magazzino interno.
LA.M.PLAST, produttore di composti di plastica e gomma destinati, in particolare ad automotive ed elettrodomestico, affida all’RFID la tracciabilità di materie prime e semilavorati. Obiettivo? Rendere i processi più efficienti, eliminando errori umani.
di Federica Conti
Collocata nel cuore della Brianza, in un’area di circa 60.000 metri quadrati, LA.M.PLAST produce dal 1977 composti di plastica e gomma: grazie a continue migliorie nella sicurezza, nei macchinari e nell’efficienza energetica, l’azienda produce ogni anno fino a 80.000 t di compound, miscele di diverse sostanze e minerali, tra cui polipropilene, EVA, idrossido di alluminio, talco, carbonato di calcio e fibra di vetro, applicate soprattutto nei settori dei cavi, dell’automotive, degli elettrodomestici e degli articoli elettrotecnici.
La capacità di quest’azienda si esprime anche con il market share raggiunto come fornitore di mescole per cavi in Europa e nel resto del mondo, con un fatturato annuo di quasi 100 milioni di euro e una forza-lavoro di circa 100 dipendenti. Fra i suoi principali clienti si possono annoverare cavisti come Prysmian e Nexans e importanti produttori di componentistica per auto come Marelli e Denso.
Per la tracciabilità di materie prime e semilavorati, LA.M.PLAST utilizza tecnologia RFID di RFID Global, implementata su progetto Engidea by F.C.S. Solutions.
PROBLEMA E SOLUZIONE
Considerando la complessità del processo produttivo, che richiede precisione nella quantità delle diverse sostanze da miscelare, per ottenere il prodotto finito adatto all’applicazione a cui è destinato, il bisogno primario di LA.M.PLAST consiste nel superare la gestione manuale del magazzino per azzerare gli errori umani e gli sprechi negli stock a magazzino sia delle materie prime che dei prodotti finiti.
In sintesi, l’obiettivo dell’innesto tecnologico è un Warehouse Management più efficiente che permetta di:
- tracciare in modo affidabile e automatico la movimentazione degli item, dalle materie prime, custodite in pacchi di cartone (octabins) o sacchi, ai prodotti plastici finiti;
- conoscere la posizione dei muletti e dei prodotti negli scaffali.
La risposta a simili domande è stata fornita da Engidea, brand nato dall’esperienza più che ventennale di F.C.S. Solutions s.r.l., Top Solution Partner di RFID Global, Gruppo Softwork. La soluzione implementata gestisce il flusso dei dati che, partendo dall’ordine d’acquisto del gestionale SAP, in mano all’operatore, identifica la merce in ingresso tramite il palmare (C71), registrando il DDT e associandolo ai tag sui pallet.
Nella fase successiva entrano in scena i muletti smart, equipaggiati con antenne e reader RFID, capaci di rilevare in modo automatico, rapido e privo di errori la posizione dei materiali all’interno del magazzino. L’identificazione della materia prima viene effettuata leggendo in automatico i tag sui pallet, mentre la posizione viene rilevata da una serie di tag inseriti nel pavimento.
Nel dettaglio, due sono le tipologie di antenne RFID installate sui muletti: le antenne superiori leggono i tag che identificano la materia prima o il prodotto finito, mentre le antenne montate sotto lo chassis del muletto leggono i tag di posizione. Lo sviluppo di un software custom fa sì che l’operatore debba solo confermare la posizione in uno qualunque dei depositi o, addirittura, nel secondo stabilimento produttivo.
Il progetto di Engidea sta coinvolgendo anche la gestione e la movimentazione dei prodotti finiti: il progetto pilota ha infatti registrato risultati eccellenti; quindi, una volta concluso, il sistema gestirà tutte le logiche di uscita del prodotto finito, inclusa l’eventuale riqualificazione della merce prodotta.
Il set di soluzioni impiegate in LA.M.PLAST per rendere pratica la tecnologia RFID in banda UHF di RFID Global.
I SERVIZI RFID
In un contesto ambientale molto variegato, costituito da corsie a pavimento interne ed esterne, scaffalature, sili, ecc., e distribuito su due siti produttivi a 15 km l’uno dall’altro, la soluzione RFID ha permesso di velocizzare notevolmente le operazioni di scarico degli automezzi, di posizionamento a magazzino e di successivo trasferimento delle materie prime e dei semilavorati verso le linee produttive, azzerando, inoltre, gli errori di prelievo.
Grazie all’integrazione con il sistema gestionale SAP, è stato inoltre possibile aggiornare in tempo reale le giacenze di tutti i materiali coinvolti, agevolando così anche le attività di gestione del livello delle scorte e di pianificazione degli acquisti.
La sfida maggiore del progetto in LA.M.PLAST è stata la creazione di una soluzione low cost capace di identificare la posizione con la massima precisione possibile in un ambiente in cui i vari depositi sono sparsi in superfici disgiunte e spesso vicino a linee di produzione che avrebbero potuto potenzialmente creare gravi interferenze con l’utilizzo di altre tecnologie di posizione radio. Il problema è stato risolto con l’adozione di tag inseriti nei pavimenti dei capannoni e dei piazzali e con il montaggio di antenne sotto lo chassis dei muletti.
Dopo i primi test e lo studio di fattibilità nel 2021, la soluzione poggia sulla tecnologia RFID in banda UHF di RFID Global, con la seguente configurazione:
- tag di diverse tipologie, in base all’item da identificare: a forma di chiodo per tracciare i pallet, on-metal sugli scaffali, per rilevare la posizione del materiale, in silicone sul pavimento per conoscere la posizione del muletto in magazzino, tag a “porta-chiave” per identificare i silos e tag “cartacei” per identificare i prodotti finiti;
- controller RFID robusti: collegati alle antenne custom trasformano i muletti in veicoli intelligenti;
- palmari rugged C71;
- stampanti Toshibatec, per stampare le labels dei prodotti finiti.
Due sono le tipologie di antenne RFID installate sui muletti: le antenne superiori leggono i tag, che identificano la materia prima o il prodotto finito, mentre le antenne montate sotto lo chassis del muletto leggono i tag di posizione.
TRACCIABILITÀ: EVOLUZIONI FUTURE
L’evoluzione futura del progetto prevede la gestione della parte delle materie prime che arrivano nell’impianto con camion cisterna e vengono stoccati in silos. Il sistema di Engidea gestirà mediante la tecnologia RFID e il carico dei silos in modo da eliminare il rischio di errori umani.
“Questa esperienza ha evidenziato l’importanza dei servizi e del loro valore: il supporto di F.C.S. Solutions è stato meticoloso e capillare in tutte le fasi del progetto, dall’analisi iniziale alla scelta dei dispositivi hardware più idonei, alla personalizzazione dell’interfaccia multipiattaforma, all’integrazione col gestionale SAP”, commenta l’Ing. Daniele Redaelli, Assistente di Direzione di LA.M.PLAST.
I muletti smart, equipaggiati con antenne e reader RFID, sono capaci di rilevare in modo automatico, rapido e privo di errori la posizione dei materiali all’interno del magazzino.
“Abbiamo trovato in LAM.PLAST il nostro cliente ideale: una società in cui l’innovazione non fa paura e l’ottimizzazione dei processi di logistica e magazzino è fortemente voluta dalla direzione. Un plus importante è la competenza tecnica del nostro referente, l’Ing. Daniele Redaelli, che non solo ha identificato ed evidenziato più volte i processi produttivi specifici dell’azienda, ma è anche parte attiva nel processo di analisi delle necessità aziendali. I risultati ottenuti sinora ci forniscono un rate di tracciabilità prossimo al 100%”, dichiara Marco Ferlini, CEO di Engidea by F.C.S. Solutions. ©TECNeLaB
L’identificazione della materia prima viene effettuata leggendo in automatico i tag sui pallet, mentre la posizione viene rilevata da una serie di tag inseriti nel pavimento.
