Una moto equipaggiata con gli accessori Rizoma.
Le potenzialità della tecnologia laser ben si esprimono nell’industria del ciclo e motociclo. Rizoma dagli anni novanta costruisce accessori e parti custom di grande prestigio per moto. Brand affermato nell’after market, l’azienda di Ferno, in provincia di Varese crea componenti con un design esclusivo, che si distingue per l’eleganza delle linee tanto apprezzate dai biker. Per realizzare soluzioni funzionali, belle, personalizzate Rizoma utilizza, ovviamente, anche il laser, capace di assicurare valore aggiunto ai manufatti lavorati. Il laser scelto è di SEI Laser, che ha saputo garantire una risposta concreta e risolutiva alle esigenze di Rizoma.
di Antonio Vendramini
“Assicurare ai prodotti delle caratteristiche in linea con il brand Rizoma è la nostra mission: dinamismo e innovazione sono il cuore dell'azienda”, dice Davide Soffiantino, Responsabile vendite della società di Ferno, in provincia di Varese. L'ampiezza della gamma e la capacità di offrire in tempi brevi nuove soluzioni trova conferma nell'elevato numero di accessori proposti (www.rizoma.com). “Le moto non sono semplicemente un mezzo di trasporto, ma rappresentano uno stile di vita, una passione, l’affermazione del gusto individuale. Tutti i nostri prodotti, disegnati in diversi modelli e varianti, sono oggetti di grande interesse per gli amanti delle due ruote: dagli indicatori di direzione alle manopole, dal paracarena agli specchi retrovisori, dal manubrio alla leva della frizione... Rizoma ha saputo affermarsi in questo settore e oggi è leader internazionale di mercato. Forniamo le moto di alta classe di tutte le più note case costruttrici, per questo vantiamo oltre 1.300 codici diversi. Nel 2011 abbiamo progettato, costruito e venduto più di 330.000 particolari”.
Il sistema di taglio laser NRGL 608, a tavola fissa e ponte mobile, prodotto da SEI Laser per tagliare le strutture in poliuretano dei contenitori dei componenti Rizoma.
UNA STORIA DI QUALITÀ
“Rizoma ha una storia scandita da successi. Presente nel mondo delle ruote dagli inizi degli anni novanta, l'azienda nel 2001 diventa un'officina meccanica. Dei tre soci iniziali, dopo poco tempo rimangono i fratelli Fabrizio e Fabio Rigolio che, quasi per gioco, fabbricano particolari per le moto per alcuni amici. È subito un trionfo: da qui vengono tralasciati gli altri lavori e ci si dedica completamente a questa nicchia. Partiti da una squadra di sette persone, 5 dipendenti e i due titolari, siamo oggi una realtà conosciuta in tutto il mondo. Fin dagli esordi, Rizoma ha puntato tutto sull'elevata qualità e sullo stile dei pezzi prodotti. La cura del dettaglio, fondamento della filosofia Rizoma, fa sì che ogni prodotto sia un oggetto unico, capace di esprimere eleganza e ricercatezza. Consideriamo, ad esempio, una manopola. Il nostro prodotto, che ha forme spesso eterogenee, viene ricavato dal pieno di alluminio; molte volte vengono utilizzate leghe leggere in uso nell’industria aeronautica, più resistenti all’aggressività degli agenti atmosferici. Il reparto produttivo, con 15 centri di lavoro Mori Seiki e 2 torni pallettizzati, risolve con efficienza tutte le problematiche legate proprio alle lavorazioni complesse, ottimizzando i tempi ciclo e migliorando la produttività. Ogni pezzo lavorato, infine, viene poi burattato per togliere ogni asperità”, spiega Soffiantino.
Rizoma fabbrica accessori che si distinguono per l’estetica e per tutte le peculiarità tipiche della motocicletta. “Per questa ragione le macchine utensili e i sistemi di produzione impiegati devono essere affidabili, precisi, con un alto grado di finitura e devono saper lavorare in tre dimensioni. Le linee pulite dei nostri accessori si sposano con la grande attenzione nei confronti di ogni aspetto della progettazione e della produzione”.
“Naturalmente il progetto di ogni prodotto, creato dal centro di Ricerca & Sviluppo, passa all'elaborazione matematica attraverso sistemi CAD in cui vengono considerati tutti i parametri costruttivi, dal prototipo fino all'industrializzazione”, spiega Soffiantino.
IL RUOLO DI SEI LASER
“Il laser ha avuto una funzione molto importante nella nostra evoluzione. I componenti da noi prodotti, molto eleganti nelle linee, pregiati e di qualità elevata, venivano imballati in semplici sacchetti di carta. È diventato necessario trovare un contenitore facilmente adattabile alla nostra grande varietà di gamma e che rispettasse la preziosità del contenuto. Siamo ricorsi ai fogli di materiale spugnoso utilizzati per il packaging di altri beni di lusso, in particolare nell'industria cosmetica. Il problema è diventato allora la scelta della tecnica con cui sagomare in modo esatto l’imballaggio, individuando così il tipo di spugna più adatto. Abbiamo testato, senza successo, diversi metodi meccanici: dai sistemi di fresatura su spugne rigide a quelli di taglio, incluso il taglio a getto d’acqua. Alla fine abbiamo provato l’efficacia del laser a CO2, utensile senza contatto ed estremamente flessibile, individuando una spugna in poliuretano espanso che non bruciasse nè si ritraesse sotto l’azione del laser stesso e che, soprattutto, non desse luogo a emissioni tossiche. In questa fase è stato essenziale il supporto dei tecnici della società SEI Laser che hanno saputo indicarci la macchina ideale da acquistare: l’impianto di taglio NRGL 608, a tavola fissa e ponte mobile, con un campo di lavoro di 1.600 x 2.000 mm, equipaggiato con un laser sigillato da 230 W. Grazie a questo sistema, dalla fine del 2010 siamo in grado di realizzare internamente, con grande autonomia e flessibilità, un packaging finalmente all’altezza dei nostri prodotti”, afferma Davide Soffiantino.
“Il nostro primo approccio con il laser ha dei precedenti e risale alla soluzione di un problema di marcatura dei prodotti. L’obiettivo era sempre quello della funzionalità, affiancata all'estetica e alla resistenza nel tempo. Anche in quell’occasione abbiamo potuto conoscere e apprezzare SEI Laser per la grande professionalità dei tecnici e per il contenuto tecnologico avanzato dei sistemi offerti (www.seilaser.com). Grazie al sistema Manta, alimentato con sorgente Nd:YAG pompata da diodi, con potenza media di 30 W, operando su un campo di lavoro di 200 x 200 mm abbiamo eseguito marcature con larghezza di incisione pari a 35 µm (90 µm con il campo di lavoro massimo di 500 x 500 mm). Manta opera efficacemente dal 2007 e ha contribuito a migliorare la qualità finale e la raffinatezza dei nostri accessori”.
Esempio di una nuova confezione di componenti Rizoma inseriti in una sagoma di spugna poliuretanica tagliata con il laser.