Una fabbrica completamente connessa costituisce la via da seguire per qualsiasi produttore che cerchi di realizzare appieno la visione di Industria 4.0.
Integrare l’innovazione per realizzare il concetto di Industria 4.0: è questo l’obiettivo che si è data JPB Système che recentemente ha diversificato la propria proposta tecnologica per offrire una soluzione dirompente in grado di tenere traccia delle prestazioni degli impianti di produzione al fine di migliorare l’efficienza produttiva a tutto tondo.
di Francesca Ferrari
JPB Système, specializzata nelle forniture aerospaziali e da sempre caratterizzata da una forte propensione all’innovazione, è stata una delle prime società in Francia a istituire e gestire un processo di produzione basato sul concetto di Industria 4.0.
Jocelyn Vecchio, Direttore della progettazione tecnica e dell’innovazione presso JPB Système, prende in esame i recenti cambiamenti e le sfide che aziende come JPB affrontano, oltre a spiegare il motivo per cui una fabbrica completamente connessa costituisce la via da seguire per qualsiasi produttore che cerchi di realizzare appieno la visione di Industria 4.0.
Jocelyn Vecchio è Direttore della progettazione tecnica e dell’innovazione presso JPB Système.
CAMBIAMENTI EPOCALI
“Negli ultimi tempi l’industria ha conosciuto cambiamenti radicali. Il mercato odierno è più globale che mai, ma i produttori aerospaziali sono sottoposti a pressioni senza precedenti, la richiesta di aeromobili è in forte aumento, mentre i margini per investire in nuove tecnologie si riducono a causa della notevole concorrenza internazionale. A tutto ciò si aggiunge l’eterna sfida per l’industria aerospaziale: aumentare l’efficienza e ridurre i costi dei processi di produzione. Questo incide direttamente sia sulla flessibilità che sulle categorie di prezzo della filiera di produzione poiché i produttori hanno accesso a fornitori attivi in ogni angolo del pianeta”, dice Jocelyn Vecchio.
“Dal nostro punto di vista, la nostra azienda ha assistito, fin dalla sua fondazione, avvenuta oltre un quarto di secolo fa, a un grande cambiamento nel mercato, soprattutto per quanto riguarda le aspettative dei clienti. Di fatto, questi ultimi non si limitano a desiderare prodotti di qualità, ma chiedono anche tempi di consegna rapidi e una filiera di produzione flessibile. E, naturalmente, sono alla ricerca di soluzioni innovative, rivoluzionarie, che possano essere sviluppate e certificate in breve tempo e che possano quindi aiutarli a operare a livello globale”.
“Come ogni guru del mondo del business probabilmente testimonierà, raramente le aziende godono di una crescita redditizia a lungo termine se prima non hanno intrapreso una pianificazione strategica per il futuro. Questo è sicuramente il caso della nostra realtà ed è per questo che di recente abbiamo deciso di rivoluzionare completamente le attività di produzione e di imboccare il percorso verso l’industria del futuro e l’Industria 4.0”.
L’eterna sfida per l’industria aerospaziale è quella di aumentare l’efficienza e ridurre i costi dei processi di produzione.
EFFICIENZA IN PRIMO PIANO
“Come ogni azienda che compete in ambito globale, vogliamo essere il più efficienti possibile”, spiega Vecchio. “Per trasformare questo intento in realtà, ci siamo resi conto che dovevamo essere in grado di identificare le aree di inefficienza e di adottare le opportune misure correttive laddove necessario. Di recente, abbiamo quindi realizzato un impianto di produzione più automatizzato e connesso. Le risorse umane saranno sempre fondamentali nella nostra produzione, ma ci siamo impegnati a fondo per allestire un impianto “smartly-connected”, dotato di robot e processi di produzione automatizzati, con raccolta dati in tempo reale e monitoraggio remoto da diversi dispositivi smart.
Abbiamo realizzato una produzione in linea completamente automatizzata, in cui le macchine sono in grado di misurare il pezzo, effettuare autonomamente le correzioni o addirittura cambiare gli utensili, garantendo sempre che il prodotto aderisca ai requisiti di qualità necessari”.
“L’attuale generazione di tecnici e potenziali dipendenti più giovani è già abituata a tecnologie come la robotica, l’intelligenza artificiale e la stampa 3D, alla base del concetto di Industria 4.0”.
DALLA TEORIA ALLA PRATICA
“In sostanza, tutto è incentrato su un innovativo sistema di esecuzione della produzione (MES), che ci permette di collegare, tracciare e misurare l’efficienza di tutti gli elementi del processo di produzione. Utilizzando un IoT avanzato che si basa sull’intelligenza artificiale e sull’apprendimento delle macchine, siamo in grado di monitorare le prestazioni del nostro software, dei macchinari e delle applicazioni associate.
In questo contesto, abbiamo creato un dispositivo a sensori wireless che si applica ai macchinari di produzione per rilevare vibrazioni e suoni. Ciò fornisce immediatamente un quadro delle prestazioni delle macchine e offre informazioni essenziali provenienti dal reparto produzione. A differenza di soluzioni analoghe presenti sul mercato, la nostra non è invasiva, in quanto non richiede il collegamento di cavi fisici o cablaggi alle macchine stesse per ottenere i dati di produzione”, afferma Vecchio.
FOCUS: OTTIMIZZAZIONE PRODUTTIVA
“La possibilità di collegare, monitorare e misurare le prestazioni dell’intero stabilimento offre un vantaggio inestimabile quando si tratta di sapere in che modo le attività operative si stiano effettivamente svolgendo. Di fatto, dal nostro punto di vista, la possibilità di disporre di questo quadro completo ci ha fornito una vera e propria indicazione di ciò che sta succedendo e ci ha permesso di migliorare l’analisi di dati come l’effettiva efficienza delle macchine (la cosiddetta OEE), nonché di automatizzare il conteggio dei cicli e di determinare meglio le cause alla radice di eventuali cali prestazionali delle macchine”, dice Jocelyn Vecchio.
Da sottolineare che JPB Système, dato il successo di questa implementazione, ha scelto di diversificare il portafoglio di soluzioni proposte e di sviluppare la stessa tecnologia per i suoi clienti.
“La stessa tecnologia che ho descritto è stata presentata a un evento fieristico dello scorso anno ed è in fase di messa a punto in diversi stabilimenti di early adopter. Le sperimentazioni presso i clienti di questa soluzione, nota come Keyprod, stanno andando molto bene e prevediamo di rispettare i tempi per il pieno lancio commerciale all’inizio del prossimo anno”, spiega Vecchio.
“Ritengo che per qualsiasi azienda manifatturiera che cerchi di aumentare le proprie potenzialità e di abbracciare sia la produzione intelligente sia la più ampia rivoluzione di Industria 4.0, questi sistemi saranno indispensabili. A conferma di ciò, un recente studio (Rapporto “IoT & Analytics”, a cura dell’Aberdeen Group, agosto 2017) ha indicato che gli impianti di produzione possono registrare un calo fino al 15% dei fermo macchina non pianificati quando i dati dei macchinari vengono acquisiti e analizzati.
Dal nostro punto di vista, l’attuale generazione di tecnici e potenziali dipendenti più giovani che stiamo vedendo è già abituata a tecnologie come la robotica, l’intelligenza artificiale e la stampa 3D, alla base del concetto di Industria 4.0. Per loro, sta già diventando la norma o, per dirlo in un altro modo, il futuro è già arrivato”, conclude Jocelyn Vecchio. ÈUREKA!
La tecnologia Keyprod è attualmente in fase di messa a punto in diversi stabilimenti di early adopter.