Granarolo è la più importante filiera italiana del latte, nonché l'unica basata su un sistema integrato di produzione, dove l’intero processo è controllato e gestito in stretta collaborazione con i migliori produttori locali.
Granarolo, uno dei principali operatori agro-industriali del nostro Paese, utilizza con successo sensori per l’industria lattiero-casearia firmati Baumer all’interno del suo stabilimento di lavorazione e confezionamento del latte fresco a Bologna.
di Simona Recanatini
Quello del latte è un sapore ancestrale, che appartiene al nostro DNA. Non è facile associare questo prezioso alimento ad altisonanti concetti tecnologici: è un’immagine che stride. È solo andando sul campo, tra serbatoi, silos di latte e macchinari, che si può comprendere l’importanza della tecnologia e della strumentazione all’interno di una produzione delicata e vitale come è quella dei prodotti lattiero-caseari vale a dire il latte e tutti i suoi derivati.
Proprio l’innovazione rappresenta la leva competitiva principale per Granarolo, la più importante filiera italiana del latte, nonché unica del nostro Paese basata su un sistema integrato di produzione, dove l’intero processo è controllato e gestito in stretta collaborazione con i migliori produttori locali. Insieme a loro, il Gruppo Granarolo segue tutte le fasi di processo: dalla produzione della materia prima alla distribuzione del prodotto finito ai punti vendita, il tutto per garantire una produzione mirata, programmata e orientata alla qualità. Il sogno di una filiera del latte collaborativa e di eccellenza nacque 60 anni fa, con la fondazione della cooperativa che sarebbe diventata Granlatte, la più grande realtà di produttori di latte in Italia. Proprio questa, attraverso un processo di crescita e acquisizioni, ha dato vita al Gruppo Granarolo.
OTTIMIZZAZIONE COSTANTE
Di recente è emersa la volontà da parte di Granarolo di inserire alcune migliorie all’interno della produzione nello stabilimento di Bologna, con l’obiettivo di ottimizzarla ulteriormente e ridurre gli sprechi. Ed è qui che entra in scena Baumer, che da oltre 50 anni sviluppa tecnologie innovative creando valore aggiunto nei processi legati all’automazione di fabbrica, vantando oltre 35 anni di esperienza proprio nel design di sensori per l’industria lattiero-casearia, dove è presente con prodotti da utilizzare dalla lavorazione all’imballaggio, in zone con alimenti o senza (sensori di processo per la misurazione della conducibilità, flusso e temperatura, livello e pressione, sensori a ultrasuoni, induttivi, fotoelettrici, encoder, telecamere e così via): dalla ricezione del latte fino all’imballaggio, l’accento per Baumer è sempre puntato sulla sicurezza alimentare, sull’efficienza dei processi e sull’affidabilità a lungo termine.
Baumer vanta oltre 35 anni di esperienza nel design di sensori per l’industria lattiero-casearia, dove è presente con prodotti da utilizzare dalla lavorazione all’imballaggio, in zone con alimenti o senza.
UNO STRUMENTO ESSENZIALE
“Baumer, in particolare nel comparto lattiero-caseario, si è focalizzata molto sulla parte di processo, nella lavorazione della materia prima. In quest’ambito l’interesse maggiore si è concentrato sul conduttivimetro AFI (Analysis Field Inductive – della famiglia CombiLyz), strumento che misura la conducibilità e si utilizza negli impianti di lavaggio (Clean-In-Place) per definire se il ciclo è stato completato con successo”, spiega Erald Dema, Product Marketing Manager Process Sensor di Baumer Italia. “Il processo di lavaggio scatta alla fine di ogni ciclo di produzione” sottolinea Bruno Landuzzi, Responsabile Manutenzione Pastorizzato di Granarolo. “In questo stabilimento di Bologna effettuiamo 25/30 lavaggi ogni giorno che riguardano serbatoi, tubazioni e impianti di trattamento termico (pastorizzatori, raffreddatori…): in sostanza tutte le parti dove transita il latte, dallo scarico al confezionamento, alla fine della produzione vengono pulite”, precisa Landuzzi.
I lavaggi vengono effettuati con sistemi automatizzati nei quali il conduttivimetro Baumer riveste una notevole rilevanza per quel che riguarda la distinzione tra recupero latte, acqua o soluzioni in base proprio alla loro conducibilità. “Qui in Granarolo utilizziamo il conduttivimetro Baumer come discriminante fondamentale per valutare la conducibilità del latte rispetto a quella dell’acqua e detergenti di lavaggio. Proprio grazie a questo strumento che abbiamo montato sulle postazioni di lavaggio possiamo garantire la massima sicurezza alimentare”, spiega Landuzzi. Il misuratore di conduttività Baumer, installato nella linea di ritorno, grazie al suo design compatto e in esecuzione unica, ha tempi di risposta e di compensazione della temperatura rapidi che permettono una comunicazione veloce e accurata con il PLC. Il risultato? Il processo di pulizia viene ottimizzato, permettendo di risparmiare acqua, prodotto e sostanze chimiche, ma anche energia e tempo.
L’IMPORTANZA DELLA COMPENSAZIONE
Un aspetto importante nel misurare la conducibilità è la dipendenza dalla temperatura. Lo stesso media, al variare della temperatura, ha una conducibilità sensibilmente diversa: il conduttivimetro CombiLyz AFI, misura la temperatura, compensa la differenziazione e rivela la conducibilità corretta, non più influenzata dalla medesima. “Baumer punta a incrementare l’efficienza della produzione, l’igienicità delle connessioni al processo dei nostri strumenti, riducendo scarti e sprechi. Il nostro conduttivimetro ha un tempo di compensazione veloce e questo è importante perché, finché il dato non viene compensato, è insignificante: con il nostro prodotto Granarolo può svolgere più velocemente i vari passaggi, risparmiando centinaia di migliaia di litri d’acqua, di soluzione di lavaggio o latte”, sottolinea Erald Dema. “Lo stesso approccio è stato portato avanti nello stoccaggio del latte grezzo nei silos utilizzando i nostri trasmettitori di pressione CombiPress PFMH, che hanno un’ottima compensazione in temperatura e permettono di ridurre al massimo gli scarti che rimangono in fondo ai serbatoi”, aggiunge Dema.
Baumer ha sviluppato la connessione al processo più igienica sul mercato secondo EHEDG che lo ha inserito nella copertina delle proprie linee guida. La Hygienic connection (BHC) consente il perfetto abbinamento tra la semplicità di una connessione ad innesto Tri-Clamp e l’igienicità di un montaggio a filo. La BHC migliora notevolmente l’efficienza di lavaggio e riduce il rischio di contaminazione.
LAVAGGI E SAVING
“Nei nostri impianti di lavaggio le soluzioni sono già preparate in modo specifico per lavare la materia organica, grasso o proteine, che può depositarsi sulle tubazioni, in particolare negli impianti di trattamento termico dove la temperatura elevata per il ciclo di pastorizzazione fa sì che ci siano delle precipitazioni di alcuni derivati del latte che si attaccano alle piastre... Il ciclo di lavaggio porta a delle variazioni di temperatura notevoli (dall’acqua fredda alle soluzioni di lavaggio con soda a 85 °C): per questo è importante compensare la temperatura perché la lettura sia corretta. Grazie alla compensazione veloce di Baumer, abbiamo potuto risparmiare oltre 100.000 litri di media/anno per ogni postazione ottenendo un saving significante ed operando nel massimo rispetto dell’ambiente”, specifica Landuzzi. Il sistema è automatico ed è un ciclo chiuso: l’operatore lancia il lavaggio di un serbatoio, viene mandata acqua e poi questa torna indietro. La parte di prodotto che può essere rimasta nelle tubazioni, nel viaggio di ritorno, in base alle indicazioni del conduttivimetro viene recuperata e messa in un serbatoio a parte o destinata ad altro.
Sul proprio sito Baumer ha impostato un foglio di calcolo in cui tutti gli utilizzatori possono inserire quanti lavaggi effettuano al giorno e i parametri del lavaggio stesso per avere un immediato riscontro del saving che si può ottenere utilizzando il conduttivimetro Baumer. Il focus sul risparmio, del resto, oggi è a 360 gradi: si lavora per evitare non solo la perdita di prodotto (latte) ma per ottimizzare la produzione dal punto di vista del risparmio energetico. Per questo in Granarolo stanno lavorando, per esempio, anche per ridurre ulteriormente le concentrazioni di sostanze chimiche impiegate, che si traducono in riduzione dei tempi di risciacquo e in un risparmio di acqua.
IN EQUILIBRIO TRA SICUREZZA ED EFFICIENZA
“L’obiettivo principale della mia giornata è garantire la produzione e la disponibilità del latte al cliente finale”, ci spiega infine il Direttore di Produzione dello stabilimento Granarolo di Bologna, Fabio Cova. “Il secondo obiettivo è farlo nel più breve tempo possibile al minor costo possibile, cercando sempre le migliori soluzioni, anche a livello tecnologico. Per questo collaborare con i nostri fornitori è fondamentale; Baumer con il suo portafoglio prodotti igienici e innovativi nella misura di pressione, livello, conducibilità, flusso e temperatura, è risultato il partner naturale.
La tecnologia proprietaria del sensore di livello CleverLevel, nonché il sensore unico per misurare flusso e temperatura FlexFlow, ci hanno aiutato a mantenere ben presente il focus sul punto esatto da migliorare grazie all’innovazione”, aggiunge.
“Insieme alle aziende del settore dobbiamo essere in grado di coniugare sicurezza ed efficienza della struttura produttiva, senza compromettere né l’una né l’altra”, conclude il manager di Baumer. Un sottile e delicato equilibrio nel quale i sensori giocano davvero un ruolo strategico…
Sono all’incirca 5.000 i quintali di latte crudo che ogni giorno entrano nello stabilimento Granarolo di Bologna, che si traducono in 3.500 q di prodotto finito, tra latte e panna fresca.
FOCUS: I NUMERI DEL GRUPPO GRANAROLO
Oggi Granarolo è il maggiore gruppo agro-industriale del Paese a capitale italiano che comprende due realtà diverse e sinergiche: una cooperativa di produttori di latte (Granlatte) che opera nel settore agricolo e raccoglie la materia prima, e una società per azioni (Granarolo S.p.A.), che trasforma e commercializza il prodotto finito e conta 18 siti produttivi dislocati su tutto il territorio nazionale e 7 siti esteri. Il Gruppo Granarolo conta attualmente 700 allevatori produttori di latte, 70 mezzi per la raccolta della materia prima alla stalla, 720 automezzi per la distribuzione che muovono 850.000 t di latte all’anno e servono ogni giorno più di 50.000 punti vendita, raggiungendo circa 20 milioni di famiglie italiane. Il portafoglio di business si è allargato nel 2004 con una maggiore quota nell’area dello yogurt, grazie all’acquisizione del gruppo Yomo, e in quella dei prodotti caseari con l’acquisizione di Lat Bri nel 2011. Con l’assorbimento di CIPF Codipal avvenuta nel 2013, il Gruppo è inoltre diventato il 1° importatore di formaggi italiani duri e il 2° di formaggi freschi in Francia. Negli anni successivi il Gruppo è cresciuto molto all’estero e oggi circa il 30% del fatturato è fatto fuori dall’Italia. ©ÈUREKA!
