Leader mondiale del settore degli occhiali, Luxottica è stata fondata da Leonardo Del Vecchio nel 1961 ad Agordo, in provincia di Belluno, e ha la sua sede principale a Milano.

La ricerca dell’innovazione e dell’eccellenza appartengono fortemente alla storia di Luxottica, esperta in design, produzione e distribuzione di occhiali. Il continuo miglioramento è una priorità anche nelle Operations, cuore produttivo del Gruppo.

di Simona Recanatini

Circa 91 milioni di occhiali prodotti nel 2019 in 15 stabilimenti produttivi, 80.000 dipendenti e 4 centri distributivi nel mondo, per un fatturato netto 2019 di 9.493 miliardi di euro. Impossibile non indovinare: stiamo parlando di Luxottica, eccellenza del nostro Made in Italy, fondata da Leonardo Del Vecchio nel 1961 ad Agordo, un piccolo paese ai piedi delle Dolomiti bellunesi, e con sede principale a Milano. Da produttore di componenti e accessori per le aziende del settore ottico, oggi Luxottica è leader nel design, nella produzione e nella distribuzione di occhiali di fascia alta, di lusso e sportivi, con un portafoglio marchi forte e ben bilanciato sia di proprietà (tra cui Ray-Ban, Oakley, Vogue Eyewear, Persol…) sia in licenza (Giorgio Armani, Bulgari, Chanel, Dolce&Gabbana, Ferrari, Prada, Versace…).

“Ho iniziato come terzista, non avrei mai immaginato di arrivare fin qua”, racconta Leonardo Del Vecchio, Presidente del Gruppo, che nel 1971 presentò la sua prima collezione di occhiali al MIDO di Milano, ottenendo quel successo che sancì la sua definitiva trasformazione da terzista a produttore di occhiali. La successiva espansione internazionale ha permesso a Luxottica di essere presente in tutto il mondo con una rete wholesale globale che tocca più di 150 paesi nei cinque continenti.

Un importante vantaggio competitivo del Gruppo Luxottica è il modello di business, costruito nel corso dei decenni, che integra verticalmente l’intera catena del valore: design, sviluppo prodotto, produzione, logistica e distribuzione.

IL MODELLO DI BUSINESS

Un fondamentale vantaggio competitivo del Gruppo Luxottica è senza dubbio il modello di business, costruito nel corso dei decenni, che integra verticalmente l’intera catena del valore: design, sviluppo prodotto, produzione, logistica e distribuzione. Gli occhiali sono progettati e realizzati in sette stabilimenti produttivi in Italia, uno in Germania, tre in Cina, uno in Brasile e uno negli Stati Uniti (dedicato alla produzione di occhiali sportivi). In Giappone e in India, due stabilimenti di minori dimensioni servono invece i mercati locali.

L’attuale assetto, che copre tutte le fasi della catena del valore, è il risultato della lungimirante scelta del geniale Leonardo Del Vecchio, che ne intuì la portata fin da quando decise di passare dalla produzione di soli componenti a quella dell’intera montatura. All’integrazione verticale in ambito produttivo si sono gradualmente affiancate l’espansione nella distribuzione (wholesale, poi retail e più recentemente nell’e-commerce) e l’ingresso in un segmento ad alto valore aggiunto come quello della lavorazione delle lenti.

Il controllo della produzione consente oggi a Luxottica di assicurare la massima qualità dei prodotti e dei processi, introducendo innovazioni, identificando sinergie e nuove modalità operative ma anche di ottimizzare servizi, qualità, costi.

INNOVAZIONE COSTANTE

Immaginare soluzioni e trasformarle in realtà con l’ambizione di migliorare continuamente e il coraggio di esplorare nuove strade: è questa l’idea di innovazione che risiede alla base delle scelte imprenditoriali del Gruppo. Dalla ricerca di nuovi materiali allo sviluppo prodotto, dai processi produttivi fino ai canali e alle piattaforme digitali, l’innovazione permea tutto il modello di business. Con circa 1.800 nuovi modelli realizzati ogni anno e oltre 1.000 brevetti attualmente registrati, Luxottica è saldamente in prima linea nella definizione delle regole e delle tendenze del suo settore, puntando sempre su materiali innovativi e abbinamenti inusuali. Per esempio, provengono dall’industria aerospaziale delle speciali leghe che Luxottica plasma e utilizza nella produzione di occhiali leggerissimi e indistruttibili.

Una nuova tecnologia sviluppata nei laboratori Luxottica, invece, ha permesso di combinare acciaio e gomma, ottenendo un materiale con un design diverso, più morbido e con una buona adesione con altri materiali, dalla stoffa al legno. Il grafene, infine, ha debuttato nell’eyewear proprio grazie a Luxottica.

Ogni paio di occhiali Luxottica è il risultato di un continuo processo di ricerca e sviluppo nel quale si fondono passione, innovazione e creatività, tecnologie di ultima generazione e maestria artigianale.

IL CUORE PRODUTTIVO

L’innovazione e il miglioramento continuo sono una priorità nelle Operations, il cuore produttivo di Luxottica. L’automazione dei processi, la sperimentazione delle tecnologie più evolute, l’efficienza nella distribuzione e un sistema accurato di controllo per garantire globalmente gli elevati standard qualitativi “Made in Luxottica” sono alcuni degli strumenti adottati.

L’introduzione del Lean System nelle fabbriche ha permesso di snellire e di rendere più efficienti tutti i processi produttivi, riducendo ogni tipo di spreco. E nello stesso tempo ha cambiato l’approccio al lavoro e il modo di pensare e di agire. Partito inizialmente dall’Italia, oggi il Lean System è stato adottato con successo negli stabilimenti Luxottica di tutto il mondo. In Cina, a Dongguan, Luxottica ha creato invece un centro di innovazione tecnologica dedicato a studiare e implementare sistemi automatizzati per le fabbriche, progettati in modo specifico per le Operations del Gruppo.

L’introduzione del Lean System nelle fabbriche Luxottica ha permesso di snellire e di rendere più efficienti tutti i processi produttivi.

SMART ROBOT PER LA LOGISTICA

Il network logistico di Luxottica è uno dei più efficienti e tecnologicamente avanzati del settore dell’occhialeria, con 13 centri distributivi e una piattaforma integrata che serve entrambi i business wholesale e retail in tutto il mondo. L’hub di Sedico, in provincia di Belluno, cuore della logistica Luxottica, è il modello di riferimento in cui vengono sperimentate le principali innovazioni poi adottate negli altri centri distributivi. La smart mobility, per esempio, a Sedico è già realtà: qui è attivo un sistema di automazione della movimentazione composto da smart robot (Automated Guided Vehicle) guidati da un software che fornisce istruzioni per prelevare i pezzi dalla rulliera e consegnarli per l’etichettatura nei tempi stabiliti. È stato introdotto in una delle aree più in crescita, ovvero i servizi a valore aggiunto per la personalizzazione degli ordini (etichette, cartellini, timbrature), con notevoli vantaggi in termini di flessibilità e di regolarizzazione dei flussi. Questo sistema, intelligente ed ergonomico, facilita il lavoro degli operatori e riduce il rischio infortuni. Insomma, lo spirito di eccellenza che è insito nel DNA di Luxottica si riconosce in tutti i suoi prodotti e nel modo di lavorare, a tutti i livelli e in ogni area geografica: ogni paio di occhiali è il risultato di un continuo processo di ricerca e sviluppo nel quale si fondono passione, innovazione e creatività, tecnologie di ultima generazione e maestria artigianale.

FOCUS 1: PIONIERI TECNOLOGICI

Tra i tanti primati tecnologici, Luxottica è stata un precursore nella sperimentazione della stampa 3D, tecnologia utilizzata da oltre 10 anni per ottimizzare i processi produttivi nella prototipazione e per realizzare alcuni componenti di supporto al prodotto finale con il metodo della fusione a cera persa.

Oakley, per esempio, grazie alla stampante 3D Jet Fusion 3D di HP, è riuscita a realizzare prototipi in plastica con parti funzionali sfruttando la tecnologia per il suo portafoglio di accessori sportivi, attrezzature e prodotti lifestyle sin dal 1992. Sul fronte del metallo, invece, dal 2015, grazie a una partnership con l’azienda svedese Digital Metal, il processo di trasformazione di alcuni componenti da file 3D a modello è realizzato internamente e il prototipo è stampato direttamente in metallo, ottenendo così componenti analoghi a quelli dei modelli finali.

Luxottica è stata anche la prima azienda a introdurre la Digital Surfacing Technology negli Stati Uniti, nel 2008. Questa tecnologia per il design della lente da vista permette di realizzare geometrie ad altissima precisione e ottenere un eccezionale livello di personalizzazione, utilizzando un sofisticato sistema di applicazioni software e strumenti all’avanguardia.

Infine, segnaliamo In-Mold labelling (IML), il processo di decorazione di articoli in plastica attraverso l’utilizzo di pellicole personalizzate che vengono conglobate nel pezzo stesso durante la produzione. L’applicazione di questo particolare processo all’occhiale e la sperimentazione di pellicole in materiali diversi (per esempio il tessuto) sono innovazioni Luxottica frutto di mesi di lavoro, prototipazione e test.

“Bisogna essere aperti, non pensare mai di essere arrivati, guardare al mondo come unico punto di riferimento. Nel mercato bisogna entrare e saperci restare. Cambiando, innovando e migliorando incessantemente, pur mantenendo il nostro DNA”, afferma Leonardo Del Vecchio, fondatore e Presidente Esecutivo di Luxottica Group.

FOCUS 2: I TEST SULLA QUALITÀ

La qualità globale è un altro segno distintivo dell’innovazione del Gruppo. Una rete di quattro laboratori in Italia, Cina, Stati Uniti e Brasile gestisce un unico sistema trasversale di controllo che coinvolge ogni processo, dallo sviluppo prodotto alla distribuzione. Le continue verifiche, i test di tenuta, resistenza e proprietà ottiche dai componenti agli occhiali finiti sono continuamente aggiornati secondo le tecnologie più evolute per garantire gli elevati standard qualitativi Luxottica in tutto il mondo. Luxottica non si limita ad effettuare test di conformità agli standard internazionali, ma sviluppa in proprio alcuni tra i più severi test del settore. Per esempio, il Drop Ball Test è specifico per lenti in cristallo: una sfera di acciaio di 16 mm di diametro viene fatta cadere da un’altezza di 1,3 m sopra la lente, che non deve rompersi, creparsi o deformarsi.

Il Fatigue Test, invece, verifica il corretto funzionamento di aste e cerniere per garantire la massima resistenza, sottoponendo le aste a migliaia di cicli di apertura e chiusura senza causare rotture, discontinuità o difetti di funzionamento. ©TECN’È