Il locale che ospita la nuova soluzione adottata da Zanardi Fonderie. Si notano i 4 gruppi motopompa: tre di questi controllano i forni fusori dell’azienda, il quarto serve da back-up in caso di anomalia.
Zanardi Fonderie si è rivolta a un pool di aziende per aggiornare la tecnologia dei suoi tre forni di fusione per la ghisa. Un plus dalla componentistica Parker.
di Giovanni Invernizzi
Zanardi Fonderie gestisce una linea di fusione di ghisa con tre forni. Di recente, l’azienda ha avviato un progetto di aggiornamento per implementare una soluzione elettrificata ad alta efficienza che migliorasse l’affidabilità del suo impianto. La necessità era di porre rimedio ai frequenti guasti delle attrezzature, interruzioni della produzione, scarsa efficienza energetica e alti livelli di rumore.
Grazie alla consolidata collaborazione con Progelta, system integrator di fiducia da oltre quarant’anni, e al coinvolgimento di DVM, partner certificato e integratore di sistemi Parker, l’azienda di Minerbe, in provincia di Verona, è riuscita a dimezzare il consumo energetico e ad abbattere la temperatura dell’olio da 70 °C a meno di 30 °C.
Dettaglio di un gruppo motopompa, realizzato con soluzioni Parker. Alla pompa della serie 7 è accoppiato un motore serie GVM. Il tutto è poi collegato a un inverter serie AC30.
DALL’ANALISI A UNA NUOVA ARCHITETTURA
Il team di progetto ha condotto un’analisi dettagliata del sistema, che ha tenuto conto di ciclo di lavoro, caratteristiche, condizioni operative, prestazioni delle attrezzature esistenti e del consumo energetico. A seguito di questo studio, è stata proposta una nuova architettura che utilizza la tecnologia delle pompe idrauliche ad alta efficienza, con il supporto di un sistema per regolare la velocità della pompa.
Questa architettura ha reso possibile il controllo fine del flusso, con una conseguente riduzione del consumo energetico e una crescita dell’affidabilità delle attrezzature. Il design finale ha semplificato il circuito idraulico e ha consentito di eliminare completamente le valvole proporzionali. Questo approccio ha portato a un miglioramento significativo nel controllo complessivo del sistema.
L’inverter AC30 di Parker a velocità variabile. Offre livelli eccezionali di controllo del motore, grazie alla regolazione precisa del flusso dell’olio fornito dalla pompa.
LA TECNOLOGIA ELETTRICA UTILIZZATA
La soluzione elettrica per le linee di fusione dei forni si basa sulla tecnologia delle pompe idrauliche ad alta efficienza con un motore a velocità variabile per controllare il flusso dell’olio. Parker ha fornito diversi componenti per questa soluzione. Ecco un dettaglio degli elementi principali.
Il motore GVM210 ha il compito di azionare la pompa a palette. L’alta densità di potenza, efficienza e funzionamento silenzioso lo rendono particolarmente adatto a questa applicazione. L’inverter AC30 a velocità variabile offre livelli eccezionali di controllo del motore, in quanto consente una regolazione precisa del flusso dell’olio fornito dalla pompa.
La pompa a palette T7S-E48 fa parte di una categoria di prodotti per olio idraulico dotati di un’ampia gamma di velocità, con basso consumo energetico e requisiti di manutenzione minimi o nulli.
Le valvole direzionali D41VW, con controllo a due stadi e quattro vie, gestiscono con precisione il flusso del fluido idraulico deviandolo verso le uscite del sistema. Le valvole di controllo della pressione serie R5V10 hanno invece una funzione di sicurezza, in quanto prevengono l’overpressure del sistema, deviando eventuali fluidi idraulici in eccesso verso un serbatoio di contenimento.
Infine, i sensori di controllo e flusso serie SCFT vengono utilizzati sia per monitorare il corretto funzionamento del sistema sia per regolare adeguatamente la temperatura.
Il motore GVM210 Parker usato per l’applicazione aziona la pompa a palette. Tra i suoi pregi, l’alta densità di potenza, l’efficienza e la silenziosità.
UN APPROCCIO COLLABORATIVO
L’obiettivo del progetto di aggiornamento era eseguire l’installazione e la messa in servizio delle attrezzature senza interrompere la produzione dell’impianto. Questo ha richiesto un alto livello di pianificazione e cooperazione tra tutte le parti coinvolte, per garantire un processo fluido in cui tutte le sfide prevedibili venissero anticipate. Il personale di Zanardi ha supportato il processo di pianificazione, consigliando il team su come eseguire l’aggiornamento con il minimo di interruzione dell’impianto. Ha anche supportato la messa in servizio, fornendo un collegamento diretto tra il team di progetto e le operazioni dell’impianto.
A testimonianza di questa collaborazione, ogni forno di fusione è stato avviato con successo al primo tentativo, senza problemi significativi. Le quattro aziende impegnate hanno stabilito solide relazioni tra loro, facilitate anche dal fatto che DVM e Parker collaborano da oltre 25 anni, mentre Progelta e Zanardi conducono progetti in tandem da più di 40 anni. DVM è infatti un distributore certificato e integratore di sistemi per Parker, mentre Progelta è specializzata nella modernizzazione tecnologica nel settore delle fonderie. DVM e Progelta hanno poi collaborato per fornire molti aggiornamenti degli impianti nel corso della loro partnership. Il lungo e collaudato sodalizio ha consentito a DVM e Progelta di sviluppare una forte sinergia, che ha facilitato la comunicazione e il coordinamento durante il progetto. L’alto livello di fiducia tra le organizzazioni si è tradotto in un forte affiatamento del team di progetto che ha messo in campo una solida capacità di creare sinergia tra le tecnologie. Questa cultura alla collaborazione si è rivelata vincente nell’affrontare i problemi in modo proattivo e innovativo. Ogni parte ha portato i propri punti di forza unici al progetto, contribuendo a un risultato di successo per Zanardi Fonderie.
I gruppi motopompa a lavoro ultimato. Rispetto alla soluzione precedente la profondità dell’installazione è stata ridotta di circa 40 cm.
RISULTATI IMPORTANTI
Successo certificato da Riccardo Zanardi, direttore generale di Zanardi Fonderie, che ha sottolineato come “i nostri obiettivi di progetto sono stati raggiunti e superati, e siamo molto soddisfatti degli aspetti legati al risparmio energetico, così come della significativa riduzione del rumore all’interno degli impianti”. Il miglioramento nel consumo energetico ha superato le aspettative, con risparmi di circa il 50% rispetto alle prestazioni precedenti. C’è stata anche una significativa riduzione della temperatura dell’olio idraulico, che è scesa da 70 °C a un intervallo compreso tra 25 °C e 30 °C.
L’aggiunta di sensori per il monitoraggio del circuito idraulico e del consumo energetico ha aggiunto un valore significativo all’impianto di produzione. I sensori rilevano anomalie nella linea, consentendo agli operatori di effettuare interventi proattivi per prevenire arresti imprevisti. Il sistema fornisce informazioni diagnostiche in tempo reale e analizza continuamente le prestazioni operative e il consumo energetico.
Questo aggiornamento ha segnato la prima esperienza di controllo delle pompe idrauliche utilizzando un inverter in un impianto critico e continuo sia per Progelta sia per Zanardi Fonderie. L’esperienza acquisita sarà preziosa per futuri progetti in questa struttura e oltre. ©TECN’È
Zanardi Fonderie ha recentemente avviato un progetto di aggiornamento per implementare una soluzione elettrificata ad alta efficienza, realizzata grazie alla collaborazione con Progelta, system integrator di fiducia da oltre quarant’anni, e al coinvolgimento di DVM, partner certificato e integratore di sistemi Parker.
