Questa linea robotizzata con robot Comau, installata alla Number1, effettua il riconfezionamento completo dei prodotti posti dagli operatori sui nastri trasportatori, partendo dalla formatura degli espositori che dovranno contenerli, fino al successivo pick & place di riempimento e alla fase finale di pallettizzazione.
Number1, una delle principali realtà di logistica a livello internazionale, specializzata in particolare nell’ambito grocery, ha presentato lo scorso mese di marzo una linea robotizzata che utilizza cinque robot Comau integrati da Siscodata. L’impianto effettua il riconfezionamento completo dei prodotti posti dagli operatori sui nastri trasportatori, dalla formazione espositori, al pick & place, alla pallettizzazione.
di Alberto Marzetta, Comau Robotics Press Office.
Il mondo della logistica cresce grazie a robotica e automazione. Gli investimenti in automazione si stanno infatti concentrando anche in soluzioni innovative in ambito packaging, manipolazione e confezionamento. Un esempio è la linea di riconfezionamento presentata a marzo da Number1 (www.number1.it), una delle principali realtà di logistica a livello internazionale particolarmente specializzata nell’ambito grocery. La linea, attraverso l’ausilio di cinque robot Comau (www.comau.com) integrati da Siscodata (www.siscodata.com), effettua il riconfezionamento completo dei prodotti posti dagli operatori sui nastri trasportatori, partendo dalla formatura degli espositori che dovranno contenerli, il successivo pick & place di riempimento e la finale pallettizzazione prima dell’uscita dalla linea.
FORMARE GLI ESPOSITORI
L’impianto è suddiviso in tre aree: formazione espositori, pick & place e riempimento e impilamento.
Nell’area di formazione vengono realizzate due tipologie di espositori, i box-pallet e i vassoi-display. Per entrambe, un robot Comau NJ40 dà forma all’espositore pescando automaticamente da appositi silos: il robot chiude la parte inferiore con una fusione calda (hot melt), rompendone e ripiegandone la parte centrale e incollando l’espositore su pallet di legno, oppure, all’occorrenza, inserisce una forma di cartone all’interno dell’espositore e così completa la formazione dell’espositore stesso. Durante la formazione del vassoio, invece, i lembi laterali vengono lasciati aperti al fine di consentire l’inserimento dei prodotti nella fase di pick & place.
A quel punto gli espositori sono pronti per essere riempiti nell’adiacente area di pick & place, essendo il sistema di formazione espositore interfacciato con l’impianto di riempimento.
La linea di riconfezionamento di Number1, una delle principali realtà di logistica a livello internazionale, particolarmente specializzata nell’ambito grocery si avvale del lavoro di cinque robot Comau integrati da Siscodata.
L’ISOLA DI PICK & PLACE
L’isola di pick&place/riempimento dispone in modo automatico i prodotti negli espositori grazie al lavoro svolto da 4 robot Comau NS12. Il sistema è in grado di manipolare prodotti molto diversi tra loro, come, ad esempio, astucci di biscotti, imballaggi di flowpack, vasetti di vetro in confezione multipack e altri ancora, e di riempire box pallet da 1/4 (600 x 400 mm) di pallet e vassoi espositori da 1/4 (600 x 400 mm) di pallet. Come abbiamo visto, box pallet e vassoi arrivano già formati e pronti per essere riempiti; a quel punto i prodotti vengono prelevati e posizionati dai robot gemelli in automatico all’interno del box pallet e/o vassoio. In base al prodotto oggetto del pick & place, inoltre, è stata prevista una stazione buffer per l’inserimento, sempre automatico, di cartoni interstrato e cartoni di rinforzo – separatori alveolari –.
Box pallet e vassoi vuoti provenienti dall’area di formatura vengono, infine, automaticamente posizionati nell’area di riempimento e, sempre in automatico (una volta completato il pick & place e la chiusura con hot melt delle faldine), vengono accumulati per essere successivamente impilati dai due bracci robot che lavorano in modo coordinato.
La linea è in grado di manipolare prodotti molto diversi tra loro, come, ad esempio, astucci di biscotti, imballaggi di flowpack, vasetti di vetro in confezione multipack e altro ancora.
L’AREA DI IMPILAMENTO
La fase finale prevede l’impilamento delle confezioni appena riempite. Nel caso dei box pallet, questi sono già corredati da minipallet o da una forma di cartone nel momento della loro formazione, con la conseguenza di non necessitare ulteriore lavorazione all’interno dell’area di impilamento.
I vassoi-display, invece, una volta riempiti con i prodotti, vengono accumulati in uscita nell’area di pick & place e, dopo che l’impianto, in modo automatico, ha chiuso la parte superiore del vassoio (incollando i lembi laterali), vengono impilati e deposti sul minipallet di legno richiamato dall’area di formazione.
I VANTAGGI DELLA LINEA AUTOMATIZZATA
Questa linea è in grado di realizzare 40 espositori ogni ora, una produttività e un’efficienza irraggiungibili con un confezionamento a mano o con altre forme di confezionamento automatizzato. Inoltre rende possibile una riallocazione degli operatori ad altre funzioni, meno pesanti e potenzialmente pericolose per la salute. Nel caso della linea di Number1, gli operatori, nella loro nuova veste, si occupano di caricare i prodotti sui nastri che li veicolano all’isola di pick & place e di monitorare l’andamento della linea, intervenendo tempestivamente qualora emergessero dei problemi. Va inoltre sottolineato che non è stato sacrificato alcun posto di lavoro dopo l’attivazione della linea, ma proprio l’investimento in automazione ha necessitato persone che “si prendessero cura” della linea installata.
La linea è in grado di realizzare 40 espositori ogni ora, una produttività e un’efficienza irraggiungibili con un confezionamento a mano o con altre forme di confezionamento automatizzato.