ZETA EMAG - OTTOBRE 2014

 

Il centro di tornitura verticale EMAG VL 8, distribuito nel nostro Paese da Zeta EMAG, consente un miglioramento netto delle prestazioni nella produzione di pezzi di grandi dimensioni: ad esempio per la catena cinematica degli autocarri.

Il mercato dei veicoli commerciali è in rapida evoluzione: nei paesi emergenti, ad esempio, sempre maggiore è la richiesta di autocarri o nuove tecnologie agricole per poter realizzare l’auspicata crescita nei settori dell’edilizia e dell’agricoltura. Al contempo, la concorrenza si fa sempre più agguerrita e i nuovi produttori, in particolare cinesi, stanno imprimendo un’accelerazione alla corsa al ribasso. In questo contesto, sono soprattutto i progettisti a dover mettere in campo le loro migliori idee: maggiore rapidità, flessibilità e risparmio energetico sono gli obiettivi da realizzare per la produzione di componenti per veicoli commerciali innovativi. Gli esperti EMAG (www.emag.com) nel campo della tornitura conoscono perfettamente queste esigenze. Con il tornio verticale VL 8 pick-up, per pezzi con diametro fino a 400 mm, gli specialisti offrono una soluzione a elevata efficienza per la produzione di componenti per veicoli commerciali. Grandi veicoli, grandi componenti: così potrebbe essere descritta, la produzione di veicoli commerciali. Tuttavia, dietro la lavorazione di pezzi particolarmente pesanti e ingombranti, ad esempio per la catena cinematica di autocarri, escavatori o bus, si cela un interrogativo alquanto difficile: in che modo un pezzo a sbalzo di grandi dimensioni può essere lavorato con la massima precisione, ma con costi contenuti? La difficoltosa movimentazione del pezzo non determina processi produttivi lenti? Con il tornio verticale pick-up VL 8, i costruttori di macchinari EMAG forniscono la risposta. I vantaggi della serie VL sono stati trasferiti su una macchina concepita per la lavorazione di pezzi di grandi dimensioni e, con un unico ciclo produttivo, vengono svolti diversi processi di tornitura e fresatura. L'automazione integrata garantisce inoltre cicli di lavoro rapidi. Inoltre, la modalità di lavoro verticale assicura un elevato grado di sicurezza di processo, poiché la caduta dei trucioli non rappresenta un problema. Le qualità di questa struttura risultano evidenti già dopo un breve periodo di utilizzo: i subfornitori o le aziende di lavorazione conto terzi beneficiano di una riduzione dei tempi passivi, di una maggiore qualità e di una riduzione dei costi per pezzo. Il VL 8 diventa così una soluzione competitiva per la produzione di componenti per veicoli commerciali. La struttura base della macchina VL 8 si ispira alla già apprezzata serie VL. Struttura stabile, assi dinamici e facilità di utilizzo sono i punti forti di queste macchine. Esse si basano inoltre su una concezione macchina totalmente nuova, che prevede l’utilizzo di tecnologie di produzione differenti per la lavorazione tenera o dopo tempra, con un ottimo rapporto qualità/prezzo. Ecco i componenti chiave del VL8 che rendono possibile un ciclo di lavoro efficace: la base è costituita da un corpo principale in cemento polimerico Mineralit®, che garantisce processi privi di vibrazioni e, di conseguenza, una lunga durata degli utensili, con una qualità di lavorazione estremamente elevata; sul lato anteriore del corpo macchina si trova una slitta a croce che supporta il mandrino verticale principale. Questo si sposta molto rapidamente lungo gli assi Z e X; a fronte di un diametro di 500 mm, il mandrino pick-up può alloggiare pezzi con un diametro massimo di 400 mm; per la lavorazione sono disponibili, sul mandrino principale, una potenza d’azionamento di 60 kW e una coppia massima di 1.220 Nm. Il mandrino ruota a una velocità massima di 2.850 giri/min; la torretta revolver alloggia fino a 12 utensili di tornitura o, a scelta, 12 utensili motorizzati di foratura e fresatura; l’alimentazione del pezzo avviene tramite un nastro trasportatore con sedi di trasporto che vengono posizionate attraverso un asse NC. Il mandrino pick-up preleva i pezzi dal nastro trasportatore laterale e li porta nella zona di lavoro: i percorsi brevi consentono tempi truciolo-truciolo ridotti. Al contempo, il processo di lavorazione ad asportazione truciolo sul pezzo risulta estremamente flessibile e pianificabile con un’ampia scelta di utensili. È possibile combinare due macchine e una stazione di ribaltamento in una cella produttiva flessibile, così da lavorare completamente il primo e il secondo lato di un componente in un unico ciclo di lavoro. In più, grazie all’integrazione di un asse Y nella torretta revolver è possibile lavorare in modo decentrato anche geometrie molto complesse.

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