Facilità di riattrezzamento, robustezza della struttura, cambio utensile integrato indipendente per ogni unità di lavoro, separazione della zona di lavoro dai componenti meccanici ed elettrici sono le principali doti tecniche di Flex-Cell 5,il transfer flessibile con 5 stazioni di lavoro, targato Giuliani, in grado di lavorare svariate tipologie di pezzi meccanici. Negli anni, la macchina si è dimostrata molto efficiente nella produzione di particolari sia in ghisa, che richiedono lavorazioni impegnative e garanzia di alta precisione, sia in alluminio, che necessitano di elevate velocità di lavoro e ridotti tempi morti. L’ ultima evoluzione, alla luce delle richieste di mercato, ha visto l’adozione di sistemi rapidi di cambio utensile, con braccio di cambio a camme: ciò ha permesso di ottenere ottime velocità e di massimizzare la produttività della macchina. Il risultato dell’ultima versione è garanzia di un livello di prezzo competitivo unito a caratteristiche di flessibilità e produttività incrementate rispetto alla versione precedente. Aziende che operano in settori come quello automobilistico, dell’idraulica industriale e della pneumatica, hanno apprezzato le qualità del nuovo Flex-Cell 5, in confronto ai tradizionali centri di lavoro bimandrino o monomandrino, e hanno scelto il transfer flessibile Giuliani: questo ha permesso loro di raggiungere una riduzione del costo dell’investimento iniziale, del costo per pezzo, dei costi delle attrezzature di presa dei particolari in lavoro, del personale, dell’ingombro in officina e, infine, dell’automazione di processo rispetto ai sistemi finora utilizzati.
Il modulo a 3 assi MT5 prevede corse degli assi X, Y e Z rispettivamente di 350, 300 e 470 mm, separazione della zona di lavoro dai componenti meccanici ed elettrici, struttura nervata in ghisa stabilizzata ed encoder lineari su tutti gli assi. Il modulo di lavoro è dotato di pattini e di guide a ricircolo di rulli, precaricate su tutti e tre gli assi di lavoro. Tutte le motorizzazioni del modulo sono dirette, senza utilizzo di cinghie, per garantire massima affidabilità e prestazioni eccellenti. Il diametro della vite è di 40 mm con passo di 10 mm. La velocità massima asse è di 5 m/s2. La spinta asse di lavoro in S1, al 100%, è di 1.000 daN. La precisione di posizionamento è di ±0,008 mm e la ripetibilità è di 0,008 mm. La lubrificazione ad olio è prevista con impianto centralizzato. La macchina adotta un cambio utensili per mandrini HSK 63 e HSK 100 con possibilità di utilizzare fino 12 utensili di diametro 150 mm e 6 utensili di diametro 250 mm; il tempo di cambio “chip to chip” è di 2,5 s e la lunghezza massima di presetting utensile è di 350 mm. Possono essere eseguiti fino a cinque cambi utensili contemporanei sulle diverse unità. I cinque sistemi di cambio utensili, uno per ogni unità, sono completamente indipendenti. In ogni unità di lavoro è possibile utilizzare teste di tornitura, HSK 63 o HSK 100, che possono essere gestite dal sistema di cambio utensili come un qualunque altro utensile. La presa del moto per le teste di tornitura è completamente protetta e separata dalla zona di lavoro. La tavola girevole adottata ha un tempo di divisione di 2,5 s, una ripetibilità do 1,5 s e una precisione di posizionamento di ±1,5 s. Il diametro delle morse è di 1.400 mm e la forza di bloccaggio di 6.500 daN, con uno sforza tangenziale di 7.200 daN. Il momento ribaltante è di 2.900 daN/m. La lubrificazione è a grasso permanente e le tenute sono a pressurizzazione d’aria. Altre funzioni installabili sul transfer sono: teste angolari e multimandrino gestibili con sistema di cambio utensile; fino a tre movimenti di apertura e chiusura indipendenti per il bloccaggio del pezzo, con pressioni differenziate; sistema PEL di controllo presenza pezzo nell’attrezzo; encoder lineari su assi X, Y e Z; refrigerante interno agli utensili : fino a 80 bar; pressione di bloccaggio dei pezzi in lavoro fino a 150 bar; controllo rottura utensili disponibile per ogni unità di lavoro; robot per carico/scarico pezzi direttamente in macchina; sistema cambio pallet automatico: al termine della produzione di una tipologia di pezzi in lavoro, i pallet portapezzo possono essere sostituiti in modo completamente automatico con altri preparati a lato della macchina. È così possibile iniziare la produzione di una diversa tipologia di pezzi che necessitano di diverse attrezzature di bloccaggio senza l’intervento dell’operatore.
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