Sono ormai lontani i tempi in cui gli impianti transfer erano principalmente composti da stazioni in sequenza, essenzialmente bloccati nella loro configurazione e spesso senza alcuna possibilità di riutilizzo. Oggi la filosofia è completamente diversa sostengono in Iemca Giuliani Macchine Italia S.p.A. Al termine della produzione del pezzo per il quale erano stati progettati, i vecchi impianti transfer dovevano essere praticamente abbandonati. Ma oggi la flessibilità è la parola d’ordine, come dimostra una delle più recenti commesse acquisite da Igmi Giuliani per conto di una nota azienda meccanica americana che opera nel settore dell’auto. Giuliani offre un ampio catalogo di impianti transfer particolarmente adatti alla moderna produzione industriale. L’azienda, certificata ISO 9001:2008, pone tradizionalmente un’estrema attenzione nel garantire soluzioni che offrano al cliente elevata flessibilità, con la possibilità di lavorare simultaneamente uno o più componenti tra loro diversi, minimizzando i tempi di riattrezzamento e garantendo, al contempo, il massimo rendimento produttivo e la massima precisione. Le stazioni vengono organizzate con più unità di lavoro o moduli, in modo che in futuro sarà piuttosto agevole aggiungere o sostituire utensili e approntare lavorazioni diverse, magari per una famiglia completa di componenti. Non è raro il caso in cui è possibile cambiare anche del tutto la tipologia di componente da lavorare, aggiungendo sistemi che la macchina è predisposta ad accettare. L’unità in oggetto, organizzata su otto stazioni con 25 utensili, ampliabili a 44, è destinata alla lavorazione di bilancieri, componenti della distribuzione dei motori auto utilizzati per comandare l’apertura delle valvole di aspirazione e di scarico. Sulla macchina sono presenti gruppi automatici di cambio utensili in grado di gestire anche “avanteste”, cioè meccanismi adatti ad attuare molteplici funzionalità; questa configurazione rende la macchina ancor più flessibile e in grado di affrontare lavorazioni di vario genere. Se in futuro il cliente avrà necessità di lavorare un altro componente dello stesso tipo, potrà farlo sulla stessa macchina riconvertendola in tempi brevissimi.
La disposizione a cerchio delle unità di lavoro determina un’estrema compattezza della macchina, il cui corpo principale ha un diametro di circa 3 m. I componenti da lavorare sono tecnologicamente complessi per geometria, lavorazioni e materiale. Vengono caricati in coppia (aspirazione-scarico), mediante un robot, su un’apposita attrezzatura di fissaggio idraulica, opportunamente orientati. I due pezzi bloccati entrano nella macchina e il ciclo ha inizio; vengono “aggrediti” contemporaneamente dalle stazioni per torniture interne, forature, fresature, filettature, per non parlare di fori inclinati piuttosto lunghi e impegnativi. Il robot prende i pezzi finiti e li scambia con altri grezzi per ricominciare il ciclo. Il tempo totale, comprensivo di tutte le lavorazioni descritte è di soli 25 s; una cadenza davvero notevole. La produttività per il cliente è di 12,5 s/pezzo: un ritmo infernale, ottenuto senza alcun intervento umano se non l’alimentazione dell’isola produttiva. D’altronde l’investimento in transfer è stato deciso proprio per costruire economicamente centinaia di migliaia di pezzi all’anno. Giuliani ha un’esperienza specifica proprio nella lavorazione di componenti per il settore auto, come precisa Giovanni Banzola, Sales Area Manager dell’azienda: “Questo è solo l’ennesimo dei numerosi impianti automatici che abbiamo realizzato per il settore automotive; il cliente cui questa macchina è destinata ci ha interpellato direttamente, essendo stato raggiunto proprio dalla buona reputazione che ci siamo guadagnati sul campo con precedenti esperienze. Comunque abbiamo progettato tante altre macchine per moltissime tipologie di componenti, sempre nel segno dell’alta precisione e dell’alta produzione. Il cliente ci sottopone il pezzo da costruire; spesso sa già come farlo perché lo ha già lavorato, sa già quali sono i punti in cui è più difficile rispettare le tolleranze. Conosce le lavorazioni meccaniche, ma non la strategia transfer, perché magari ha utilizzato i tradizionali centri di lavoro e vuole rivolgersi verso apparecchiature più moderne e flessibili proprio per aumentare l’efficienza in officina. Forse era abituato a utilizzare due o tre macchine diverse, con un maggiore spazio occupato nello stabilimento, con tempi enormemente più lunghi per il passaggio dall’una all’altra, alle prese con continui staffaggi operati da un maggior numero di addetti; tutti tempi morti oggi non più accettabili. Per non parlare della precisione: ogni nuovo piazzamento richiedeva accurati settaggi. La macchina transfer, al contrario, prevede uno staffaggio unico e quindi mantenere la precisione del centesimo alla fine del ciclo è molto più agevole rispetto alle macchine multiple. Il cliente si affida a noi per identificare la migliore struttura possibile del transfer, l’organizzazione delle stazioni, la predisposizione degli utensili”. www.giulianico.com