Protesi parziali rimovibili (RPD) prodotte da GPS Digital RPD con strutture metalliche in cobalto-cromo stampate con DMP Flex 200 di 3D Systems e basi protesiche realizzate con NextDent 300.
20-30 protesi totali al giorno prodotte in modo non presidiato, RPD consegnate in 9 giorni lavorativi contro i 15 del workflow precedente: sono i numeri che due laboratori odontotecnici statunitensi – Evolution Dental Solutions (EDS) di New York e GPS Digital RPD della Florida – hanno raggiunto adottando le tecnologie di stampa 3D Systems.
I due casi mostrano come i sistemi MultiJet NextDent 300 e DMP Flex 200 stiano trasformando la produzione di protesi totali e parziali rimovibili (RPD) in un processo industriale preciso e scalabile.
NextDent 300 in EDS: 20-30 protesi totali al giorno con stampa multimateriale
Evolution Dental Solutions ha abbandonato la fresatura tradizionale adottando un flusso interamente digitale basato sul sistema MultiJet NextDent 300 di 3D Systems, che consente la stampa congiunta di denti e gengiva in un unico componente monolitico. La produzione lights-out raggiunge 20-30 protesi totali al giorno con resa costante ed estetica altamente realistica.
I progressi nei materiali permettono inoltre di polimerizzare le protesi direttamente sulla piattaforma di stampa, con benefici su stabilità cromatica e durabilità. EDS non ha registrato alcun fallimento di produzione né reclami da parte dei clienti. “NextDent 300 ci garantisce un processo di stampa 3D che possiamo davvero portare su scala”, dichiara Josh Jakson, Chief Case Designer di Evolution Dental Solutions.
Come GPS Digital RPD ha ridotto i tempi di consegna da 15 a 9 giorni
GPS Digital RPD ha integrato due tecnologie complementari di 3D Systems: le stampanti metalliche DMP Flex 200 per produrre strutture in cobalto-cromo e titanio su larga scala – fino a 130 strutture al giorno in modalità non presidiata – e il sistema MultiJet NextDent 300 per basi protesiche e denti monolitici in un’unica stampa. Il risultato è una RPD finita consegnabile in 9 giorni lavorativi, contro i 15 del workflow digitale precedente.
“Gestire manualmente casi con pochi millimetri di tolleranza è quasi impossibile. In questo modo, invece, diventa tutto più semplice. Le tonalità dei materiali sono quasi perfette e non registriamo alcuna delaminazione”, afferma Josh Williams, General Manager di GPS Digital RPD.
Il laboratorio odontotecnico oggi: digitale dalla scansione al dispositivo finale
I due casi convergono verso un modello produttivo comune: workflow interamente digitali dalla scansione al dispositivo protesico finale, stampa multimateriale per un'estetica sempre più naturale, integrazione di metallo e polimeri in un unico ecosistema digitale e produzione su scala industriale.
Per i laboratori che gestiscono una domanda crescente, margini compressi e aspettative di consegna più rapide, l’era dell’odontoiatria rimovibile interamente digitale è oggi una realtà produttiva concreta.
Protesi totali stampate con il sistema NextDent 300 di 3D Systems, ancora incapsulate nella cera in attesa della rimozione: la stampa multimateriale consente di realizzare denti e gengiva in un unico componente monolitico.
