Le soluzioni CytroConnect Bosch Rexroth per il monitoraggio e l’analisi predittiva trasformano i dati in valore.
Ridurre i fermi macchina senza sostituire componenti ancora utilizzabili è una richiesta concreta dell’industria manifatturiera. La manutenzione predittiva sposta l’intervento dal calendario alle condizioni reali dell’impianto e Bosch Rexroth lavora su questo cambio di paradigma sviluppando soluzioni in grado di trasformare i dati in valore concreto per costruttori di macchine (OEM) ed end user.
Dalla manutenzione programmata alla vita residua del componente
Nella manutenzione preventiva l’intervento avviene a intervalli prestabiliti e la decisione nasce dai dati raccolti sul funzionamento reale di pompe, motori e altri componenti critici. Questo approccio aiuta a usare più a lungo gli asset, riducendo sia le sostituzioni premature sia i guasti improvvisi. Il punto è passare dal controllo periodico alla vita residua del componente.
Secondo Santo Bivona, Head of Product Management & Segment di Bosch Rexroth Italia, il tema è di grande interesse per i costruttori di macchine: “Gli OEM sono sempre più interessati a proporre strategie di manutenzione ai propri clienti. Vendere una macchina garantendone l’operatività nel tempo è oggi un potente argomento competitivo”.
Il dato diventa quindi parte dell’offerta, perché aiuta l’OEM a differenziare la macchina e l’end user a controllare disponibilità e continuità produttiva.
La barriera principale non riguarda il costo della tecnologia. Bivona indica nella riservatezza dei dati l’ostacolo più significativo, perché molte aziende temono di condividere informazioni che potrebbero rivelare aspetti dei propri processi. A questo si aggiungono cybersecurity e gestione dei dati in cloud. Il ritorno sull’investimento resta rapido se confrontato con il costo di un fermo non pianificato, che in alcuni settori può arrivare a centinaia di migliaia di euro all’ora.
Manutenzione predittiva nei sistemi oleodinamici
Il contributo di Bosch Rexroth nasce dalla conoscenza dei sistemi oleodinamici nel loro insieme: pompe, valvole, cilindri e sistemi di controllo non vengono letti come parti isolate, ma come un sistema interconnesso. Stefano Peschiaroli, Sales Product Manager in Bosch Rexroth Italia, sintetizza così l’approccio: “Non analizziamo un singolo dato, ma il sistema nel suo complesso, correlando informazioni e riconoscendo pattern che anticipano le anomalie”.
Le soluzioni sviluppate dall’azienda monitorano in continuo i parametri operativi, identificano derive prestazionali, confrontano dati storici e macchine simili e possono prevedere guasti con settimane di anticipo. Un vantaggio concreto riguarda la stima della vita residua di pompe o motori, così da programmare interventi mirati e pianificati.
Gestendo una soluzione individuale per circa 161 applicazioni con funzionalità e requisiti differenti, Bosch Rexroth offre una grande competenza per diverse macchine in un’ampia gamma di settori industriali: dalle cementerie agli impianti di riciclaggio, dalle industrie siderurgiche al comparto dell’automotive.
L’impegno dell’azienda nel monitoraggio delle condizioni e nell’analisi predittiva ha dato luogo a partnership di successo e reciprocamente vantaggiose in tutto il mondo, rendendo le soluzioni CytroConnect un elemento chiave per l’aumento di efficienza e produttività.
CytroConnect, IA e dati per aumentare efficienza e produttività
Le soluzioni CytroConnect sono indicate da Bosch Rexroth come leva per migliorare efficienza, produttività e stato di salute delle macchine idrauliche per oltre 60 clienti in 16 Paesi, con una riduzione del consumo energetico fino al -20% e un incremento della produttività calcolato in cinque punti percentuali. Sono dati che collegano la manutenzione predittiva alla gestione delle risorse.
Un altro elemento chiave è la flessibilità di integrazione. Le soluzioni di manutenzione predittiva non sono limitate a impianti nuovi, ma possono essere implementate anche su macchine esistenti.
Anche l’intelligenza artificiale entra nel processo, ma con un ruolo circoscritto: elabora grandi quantità di dati e migliora progressivamente l’accuratezza delle analisi. Bivona e Peschiaroli chiariscono che “l’intelligenza artificiale è uno strumento, ma la differenza la fanno la qualità dei dati e la conoscenza del sistema”. La parte critica resta quindi l’ingegneria applicativa: riconoscere quali dati servono e interpretarli nel contesto della macchina.
La direzione tecnica indicata da Bosch Rexroth è una predizione più granulare, fino al livello del singolo componente. Il traguardo dichiarato è offrire agli operatori una visione più trasparente e dettagliata dello stato della macchina. Il ricambio generazionale potrà accelerare l’adozione, perché le nuove figure tecniche sono più abituate a lavorare con dati e strumenti digitali. La manutenzione predittiva integra oleodinamica, sensoristica, software e competenza di processo.
Santo Bivona, Head of Product Management & Segment di Bosch Rexroth Italia.
