Nel settore industriale i fermi macchina costano fino a quasi 500.000 dollari all’ora e possono verificarsi ogni settimana.
I fermi non programmati: un costo industriale sempre più critico. Nel settore manifatturiero globale i fermi macchina non programmati rappresentano una delle principali voci di rischio operativo ed economico.
Secondo un rapporto globale di ABB, realizzato con Sapio Research su un campione di 3.600 decision maker industriali, le interruzioni di produzione possono costare da 10.000 fino a quasi 500.000 dollari all’ora, con un 7% delle aziende che dichiara costi ancora superiori.
Un dato particolarmente allarmante è la frequenza: il 44% degli intervistati subisce arresti almeno mensili e il 14% addirittura ogni settimana.
Strategia e realtà: il divario tra pianificazione ed esecuzione
Lo studio evidenzia una significativa distanza tra consapevolezza e azione. Sebbene il 55% delle aziende dichiari di avere una strategia proattiva di ammodernamento per gestire l’obsolescenza di motori e azionamenti, solo una su cinque tra quelle colpite da fermi settimanali riesce a implementarla realmente.
Anche tra le imprese che affrontano problemi mensili, solo il 34% gestisce in modo strutturato il ciclo di vita degli asset. Ne emerge un quadro in cui la pianificazione esiste, ma fatica a tradursi in interventi concreti.
Obsolescenza degli asset: una “crisi silenziosa”
“Negli ultimi due anni un’azienda su tre non ha ammodernato i propri sistemi azionati a motore”, sottolinea Oswald Deuchar, Responsabile Globale Programmi di Ammodernamento di ABB Motion Services. Un dato che, a fronte di costi orari così elevati, configura una vera crisi silenziosa.
La ricerca mostra però che le aziende che adottano una gestione lungimirante basata sul ciclo di vita registrano meno guasti e maggiore resilienza operativa, con ritorni sull’investimento che in alcuni casi si concretizzano in meno di due anni.
ROI e comunicazione: l’ostacolo decisionale
Uno dei principali freni all’ammodernamento resta la difficoltà di dimostrare il ROI. Oltre un terzo degli intervistati dichiara che spiegare ai vertici aziendali il valore economico dei progetti di retrofit è complesso. Non sorprende quindi che il 17% delle aziende consideri raramente o mai l’impatto della perdita di produttività nelle decisioni di investimento, nonostante l’evidenza dei costi legati ai fermi.
Costi e retrofit: opportunità ancora sottovalutate
Per il 28% degli operatori industriali i costi iniziali rappresentano il principale ostacolo. Anche tra il 66% che ha avviato progetti di ammodernamento negli ultimi due anni, solo poco più di un quarto lo ha fatto esplicitamente per ridurre il rischio di inattività non programmata. Questo indica che il legame tra affidabilità operativa e gestione continua degli asset non è ancora pienamente compreso.
Dalla reazione alla visione di lungo periodo
Secondo Andrea Falcone, Local Motion Service Manager di ABB, “il futuro dell’industria non si costruisce sostituendo ciò che è vecchio, ma ripensando il modo in cui le tecnologie generano valore”.
L’approccio ABB integra intelligenza digitale, retrofit modulari e principi di economia circolare, trasformando le apparecchiature esistenti in leve di competitività. In un contesto in cui quasi metà delle aziende affronta fermi mensili, la continuità operativa diventa un fattore strategico per la sostenibilità industriale.
La linea di motori trifase a corrente alternata ABB NEMA Motors si basa su una solida reputazione di robustezza e durata.
