Da diversi anni Henkel investe nello sviluppo del sito produttivo di Casarile, in provincia di Milano, con l’obiettivo di farne il più importante e strategico centro di competenza a livello mondiale nel settore delle tecnologie dei siliconi, delle poliammidi e delle resine epossidiche.
Nel 2019, il sito di Casarile ha registrato una produzione di circa 11.000 t, confermando una crescita che ha portato l’impianto a triplicare i volumi negli ultimi 10 anni di attività e raddoppiare la forza lavoro. Eccellenza, sostenibilità e sicurezza sono alla base di uno sviluppo improntato alla filosofia del miglioramento continuo.
Oggi il sito, dopo molteplici cambiamenti strutturali e organizzativi, è una realtà in linea con i più elevati standard d’innovazione tecnologica, eccellenza e sostenibilità. La produzione può contare su un avanzato centro di Sviluppo Prodotto (PD), punto di riferimento mondiale per le rispettive competenze.
Al percorso di trasformazione hanno contribuito tutti coloro che sono coinvolti nella produzione: responsabili e operatori di reparto, responsabili di processo, di produzione, referenti Salute e Sicurezza.
Nel corso degli ultimi cinque anni i continui investimenti hanno consentito di ampliare e ristrutturare parte degli edifici esistenti, costruire nuovi laboratori di Sviluppo Prodotto, installare un nuovo miscelatore per la produzione degli adesivi siliconici, un sistema automatico antincendio nella stazione di stoccaggio solventi, un nuovo reattore da 15 t per il potenziamento della capacità delle poliammidi, un impianto per il caricamento automatico delle polveri nell’area siliconi.
É stato inoltre completato il rifacimento della rete fognaria, rinnovato l’intero manto stradale interno al sito e creato un nuovo parcheggio per i dipendenti. Il 2020 prevede l’apertura di un nuovo ingresso dedicato solo agli automezzi, permettendo così la creazione di un flusso interno di mezzi e materiali più “lean” e sicuro.
Dal 2014, il sito aderisce all’iniziativa WHP, sostenuta da ASL e Regione Lombardia, per la promozione della salute sul luogo di lavoro.
L’area complessiva di 37.600 metri quadrati ospita 104 dipendenti e ha una capacità massima produttiva di 15.000 t/anno, di cui 10.000 t di poliammidi solide, 1.500 t di poliammidi liquide, 3.500 t di siliconi e resine epossidiche. La società propone le soluzioni sviluppare ad aziende di svariati settori industriali: dall’automotive all’elettronica, dal medicale all’aerospaziale, all’industria del legno e al packaging.
In particolare, Henkel produce resine epossidiche per incollare, riparare e proteggere. La resina artificiale usata oggi di per sé è morbida. A questa vengono aggiunti un indurente, che la rende adatta alle numerose applicazioni cui viene destinata, e dei filler particolari, particelle che garantiscono tenacia, resistenza in temperatura e all’abrasione e possono conferire anche il colore.
Altra tipologia di prodotti sono i siliconi, indistruttibili e onnipresenti. Resistente ai cambiamenti termici, flessibile, resistente ai raggi UV, questo polimero inorganico è idrofobo, non si rompe e non si deforma. Dagli elettrodomestici all’industria automobilistica, dagli acquari all’illuminazione, è difficile trovare un ambito che non veda l’utilizzo del silicone. E, proprio per renderlo adatto agli innumerevoli usi, il grado di flessibilità può essere calibrato a seconda dei componenti che vengono aggiunti al polimero iniziale.
Infine, i poliammidi vengono utilizzati per incollare, sigillare e proteggere. Fanno parte della famiglia degli Hot Melt gli adesivi termoplastici. Solidi all’origine, una volta scaldati fondono per tornare allo stato solido quando raffreddano. Il loro vantaggio è di solidificare in pochi secondi, cosa che li rende particolarmente adatti a linee di produzione che richiedono un incollaggio immediato senza che i pezzi prodotti debbano attendere prima di passare alla lavorazione successiva.