Le frese PPC-Parabolic Performance Cutting hanno con un raggio di azione fino a 1.000 mm, con una maggiore superficie di contatto rispetto alle frese toroidali. Nella foto di anteprima: la lavorazione PPC assicura migliori superfici in minor tempo grazie a un maggiore raggio di azione.

Gli effetti della pandemia coronavirus sono rilevanti anche nel settore dei costruttori di utensili e stampi. Numerose imprese si chiedono come superare la crisi nel modo migliore e senza danni, riadeguando velocemente la produzione appena il mercato lo consentirà. Processi produttivi come la “fresatura a segmenti circolari”, chiamata anche “PPC-Parabolic Performance Cutting” e la “fresatura a candela” assumono oggi un maggior rilievo.

Con gli utensili PPC di Hoffmann Group è infatti possibile rifinire nove volte più velocemente gli stampi o ottenere, in alternativa, una qualità di superficie 80 volte migliore rispetto alla lavorazione tradizionale. È quanto avvenuto, ad esempio, alla Koller Formenbau di Dietfurt, nel Altmühltal, in Germania, azienda che ha ridotto i tempi di finitura delle superfici lavorate da 100 a 15 h con le frese PPC, procedimento ideale anche per la finitura di pezzi prodotti con stampanti 3D.

Nel caso degli utensili PPC, il tagliente principale della fresa ha una forma arcuata. Rispetto a una tradizionale fresa toroidale, con un raggio massimo di azione corrispondente a metà diametro dell’utensile stesso, gli utensili PPC raggiungono un raggio fino a 1.000 mm, decisamente maggiore, e conseguentemente hanno anche una maggiore superficie di appoggio sul pezzo.

Data la loro complessa geometria richiedono, però, un software CAM avanzato. Infatti, non deve solo garantire la “fresatura a segmenti circolari”, ma anche disporre di un nuovo codice in grado di elaborare le esatte geometrie degli utensili PPC. Dal momento che gli utensili vengono posizionati in maniera obliqua rispetto al pezzo, il procedimento funziona, oltretutto, solo in combinazione con una fresa a 5 assi, anche se non è necessario che siano tutti e 5 in funzione contemporaneamente.

Dopo l’impostazione dell’utensile, e in funzione della superficie, la lavorazione può avvenire anche con 1 o 2 assi bloccati. Le superfici dei fondi dello stampo e quelle libere, senza ingombri laterali, possono anche essere lavorate su macchine a 3 assi.

Un esempio concreto? Koller Formenbau era già dotata di una macchina utensile a 5 assi e del noto software Hypermill: mancava solo l’utensile giusto! Con il minimo impegno, l’azienda tedesca è riuscita a realizzare incrementi di produttività pari all’85% e a migliorare la capacità produttiva senza acquistare ulteriori macchine.

Il procedimento PPC-Parabolic Performance Cutting è particolarmente efficace nei casi in cui l’utensile è esattamente come il contorno del pezzo. Per un maggior incremento della produzione è necessario l’impiego di diverse forme del tagliente principale, quali “dritta”, “tangenziale”, “conica” e “semiconica”. Infatti, ogni forma è ottimizzata in base alla lavorazione di una determinata superficie. Va tenuto conto anche dell’angolo di impostazione rispetto al pezzo. Se l’angolo di impostazione è piuttosto inclinato sarà possibile evitare con più facilità gli ingombri.

Infine, alcuni produttori, come Hoffmann Group, hanno a disposizione dei clienti anche frese a copiare di precisione con inserti PPC. Questi, in determinati casi, potrebbero rappresentare un’interessante alternativa rispetto alla fresa a codolo in metallo duro. Nella scelta dell’utensile PPC è consigliabile, quindi, fare attenzione, che il fornitore disponga dei relativi prodotti e tener conto dei singoli materiali.

Gli inserti sono un’interessante alternativa. Hoffmann Group mette a disposizione dei clienti inserti GARANT PPC per la fresatura a segmenti circolari con taglienti principali dritti o conici.