La stampante 3D Servati al lavoro su una sneaker: suola e struttura esterna vengono prodotte in otto ore, contro le 24 ore dei processi tradizionali.
Servati, startup pugliese fondata nel distretto calzaturiero di Casarano, in provincia di Lecce, ha annunciato un risultato tecnico rilevante per il settore footwear: la capacità di produrre sneaker modulari e disassemblabili in sole otto ore – contro le almeno 24 ore richieste dai processi tradizionali – combinando stampa 3D, intelligenza artificiale e manifattura artigianale.
Il processo è coperto da brevetto concesso sul territorio europeo. La startup è stata fondata da Matteo Di Paola (classe 1997, economia) e Marco Primiceri (classe 1998, design e comunicazione visiva), entrambi under 30 cresciuti nel distretto salentino.
Stampa 3D per la struttura, artigiani per la tomaia: il modello ibrido Servati
Il modello produttivo di Servati è ibrido per definizione: suola e struttura esterna vengono realizzate tramite stampa 3D con un parco macchine di trenta stampanti attive; la tomaia è invece assemblata a mano da artigiani italiani. L’integrazione dell’intelligenza artificiale nel processo consente maggiore libertà progettuale e riduzione degli scarti rispetto alla produzione convenzionale.
La caratteristica più innovativa è la struttura modulare della calzatura: progettata per essere disassemblata a fine vita utile, consente il recupero e il riciclo dei singoli componenti secondo una logica di economia circolare. Non si tratta solo di un vantaggio ambientale: il disassembly design semplifica anche la sostituzione di componenti usurati senza dover sostituire l’intera scarpa.
Perché il disassembly design cambia la filiera calzaturiera e il fine vita
La circolarità costruita nel prodotto risponde a una domanda crescente nel settore fashion e footwear, dove le pressioni normative europee sulla responsabilità estesa del produttore stanno spostando l’attenzione dal semplice riciclo post-consumo alla progettazione per la circolarità.
Una sneaker che si smonta in componenti separabili facilita la raccolta differenziata dei materiali – polimeri, tessuti, adesivi – che nei calzaturifici tradizionali finiscono tipicamente in discarica, perché incollati in modo permanente. Il brevetto europeo di Servati copre proprio questo sistema di assemblaggio reversibile, che rappresenta il differenziale tecnologico più difficile da replicare nel breve periodo da parte dei produttori tradizionali.
12 collezioni, Micam e retail fisico: la trazione di Servati sul mercato
“Abbiamo cercato di unire in un solo prodotto nuove tecnologie, design e il savoir-faire italiano”, ha dichiarato Matteo Di Paola, CEO e co-founder di Servati. “La stampa 3D applicata al footwear apre scenari inediti: consente di sviluppare forme tridimensionali complesse, ridurre gli investimenti industriali fissi e accelerare drasticamente il passaggio dall’idea al prodotto”.
“Il nostro obiettivo è coinvolgere designer e artisti internazionali nella progettazione di nuove silhouette attraverso una challenge globale pensata per democratizzare l’accesso alla creazione nel mondo moda”, ha aggiunto Di Paola.
Negli ultimi mesi, Servati ha progettato 12 collezioni, generando la vendita di migliaia di paia di scarpe. La presenza al Micam ha attirato richieste dai mercati arabi, attratti dal posizionamento lusso Made in Italy. Il prossimo obiettivo è l’ingresso nel retail fisico, con alcuni punti vendita pugliesi già attivi e il team cresciuto a nove persone.
Da sinistra, Matteo Di Paola e Marco Primiceri, co-founder di Servati: la startup pugliese ha brevettato un sistema produttivo di sneaker modulari e disassemblabili prodotte con stampa 3D e manifattura artigianale insieme.
