Lo scorso 27 ottobre, presso lo Spazio Novanta degli East End Studios di via Mecenate, a Milano, è andato in scena #Touchinnovation di CLS iMation, la Business Unit di CLS, azienda parte del Gruppo TESYA dedicata alle soluzioni intelligenti per l’automazione logistica.
L’incontro è stata l’ultima tappa di un evento itinerante che, come ha sottolineato l’Ing. Silvia Errigo di CLS iMation: “ha avuto l’obiettivo di mostrare ai clienti come automazione e innovazione siano già presenti e a portata di mano per tutti”, con la speranza di far loro vedere che, nonostante possa apparire complicato, tutto questo può cambiare il loro modo di gestire la propria azienda.
Al fine di illustrare i vantaggi della digitalizzazione e dimostrare come le innovazioni proposte da CLS iMation possano essere utilizzate per ottimizzare la produzione, sono intervenuti tre relatori: Michele Calabrese, Business Unit Manager di iMation, Alessandro Dandolo, AD e Co-fondatore di Alfaproject.net, software house acquisita da CLS, e Matteo Falchi, Technical Coordinator di CLS iMation.
“La fabbrica del futuro nasce per rispondere a una serie di esigenze dovute al fatto che la tecnologia è divenuta preponderante nelle nostre vite”, ha detto Calabrese. “La decrescita di popolazione, spesso corrispondente a una crescita della domanda di lavoro, sta già creando crisi e carenza di manodopera qualificata in Paesi come la Germania e, a breve, succederà anche in Italia. È qui che entra in gioco la fabbrica autonoma, dove si utilizzano tecnologie di robotica avanzata”.
“Un domani non esisteranno più le linee di produzione, perché ogni prodotto sarà unico e personalizzato e tutto questo grazie alla raccolta di dati collezionati tramite cloud. Inoltre, nella fabbrica del futuro, i processi digitalizzati verranno controllati da sistemi di controllo dei flussi e tutte le tecnologie saranno integrate tra loro, così come lo sono anche le soluzioni CLS iMation”, ha continuato Calabrese.
“Questi sistemi sono adattabili e sensibili, ma anche mobili e in grado di spostarsi ovunque in modo autonomo. Tutto ciò abilita la fabbrica flessibile, in grado di aumentare produttività, qualità, sicurezza, scalabilità e agilità del lavoro, adattandosi nel tempo ai cambiamenti in maniera rapida”, ha spiegato il Manager di iMation.
“Proprio dalla consapevolezza di un mondo in continuo cambiamento nasce la nostra Business Unit, per offrire soluzioni modulari grazie a un team di ingegneri che lavorano per progettare nuove tecnologie e stabilimenti, con il fine di integrare sistemi, simulare processi e diffondere innovazione”, ha concluso Calabrese.
Per portare queste tecnologie ai clienti e aiutarli nel processo di trasformazione digitale, CLS ha scelto di collaborare con un partner di recente acquisizione: la software house Alfaproject.net. “Il mercato chiede di essere più reattivi e veloci, e, al contempo, è aumentata la complessità dei prodotti. Conseguentemente sono incrementati anche i costi”, ha spiegato Dandolo.
“C’è dunque una difficoltà che dobbiamo gestire e, per farlo, all’interno di ogni fabbrica ci sono tre variabili da tenere in considerazione: le macchine, i materiali e la forza lavoro. La lean manufacturing insegna che per affrontare questa complessità è necessario rendere questi elementi un tutt’uno; occorre inserire uno strumento in grado di gestire i processi operativi e digitalizzarli. Ma cosa significa digitalizzare? Trasferire nello strumento informatico il processo da svolgere in fabbrica e far sì che questo comunichi ai vari elementi cosa fare”, ha sottolineato Dandolo.
“La digitalizzazione non può tra l’altro prescindere dall’automazione: ecco perché CLS e Alfaproject.net si sono unite. Lo scopo, infatti, è quello di creare un polo unico di competenze e tecnologie per affrontare queste tematiche. A entrambe mancava un tassello per garantire al cliente una soluzione, unica e integrata, proposta da un solo partner. Nasce da qui l’alleanza”, ha dichiarato Dandolo.
Il Co-fondatore di Alfaproject.net ha poi illustrato i passaggi per assicurare al cliente una soluzione completa e integrata, a misura della propria fabbrica. A testimonianza della bontà di questa partnership e della validità delle soluzioni proposte è quindi intervenuto Falchi presentando un progetto portato a termine nello stabilimento belga di una multinazionale del food & beverage.
Nonostante la pandemia, il progetto è stato concluso in poco tempo e ha permesso all’azienda di snellire i processi rendendoli più gestibili, aumentando la produttività e diminuendo costi e tempi di attesa. Il tutto implementando alcune tecnologie come i robot collaborativi e gli IGV-Intelligent Guided Vehicles Agilox, in grado di collaborare con gli operatori in tutta sicurezza e di integrarsi tra loro per portare a termine, autonomamente, compiti di movimentazione materiali, pallettizzazione e depallettizazione, stoccaggio.
