Gamma di Thermo-chiller SMC con refrigerante naturale CO2 (R744) Serie HRZC: unità di diverse taglie per applicazioni industriali a basso impatto ambientale.
In Europa, la produzione di aria compressa assorbe circa 87 TWh di energia elettrica all’anno: un volume che colloca i sistemi pneumatici tra i principali responsabili dei consumi industriali.
È da questo dato che SMC Italia costruisce la propria proposta per SPS Italia 2026, dove l’azienda si presenta nel padiglione 6, stand G016, con una visione sistemica della sostenibilità industriale articolata in quattro direttrici: efficienza energetica, digitalizzazione, manutenzione predittiva e progettazione responsabile dei prodotti.
La 4BAR factory e l’efficienza nei sistemi pneumatici
Il punto di partenza è la pressione. Ridurre di un bar la pressione di esercizio genera un risparmio energetico tra il 6 e l’8%; applicando questa logica all’intero impianto, l’ottimizzazione complessiva può raggiungere il 20-25%. Il modello 4BAR factory si sviluppa in tre fasi: monitoraggio dei consumi per individuare le inefficienze, ottimizzazione delle singole linee produttive, intervento sull’intero stabilimento.
I risultati mostrano riduzioni concrete nelle macchine utensili, miglioramenti nelle stampanti serigrafiche e mantenimento della produttività nelle linee di assemblaggio anche a pressioni inferiori. Non si tratta di una riduzione indiscriminata: molte applicazioni richiedono adeguamenti specifici, ma con componenti progettati per lavorare a basse pressioni il margine di intervento è significativo.
Perché la digitalizzazione riduce i consumi energetici in fabbrica
Il secondo pilastro è la digitalizzazione, intesa non come raccolta passiva di dati ma come capacità di tradurli in azioni operative. Il monitoraggio continuo di portata, pressione e temperatura consente di identificare anomalie nei flussi di aria compressa prima che si traducano in sprechi o fermi.
Questo approccio abilita una gestione energetica attiva: l’analisi in tempo reale permette di ottimizzare le risorse e prendere decisioni basate su misurazioni, non su stime.
A questa capacità di lettura si affianca la manutenzione predittiva. Le soluzioni di Condition-Based Maintenance (CBM) acquisiscono parametri operativi come pressione, temperatura, portata e vibrazioni, individuando segnali di degrado prima che si manifestino come guasti.
Il passaggio da una logica reattiva a una strategia predittiva riduce i fermi non programmati, prolunga la vita dei componenti e limita il consumo di risorse legate alle sostituzioni.
Prodotti a basso impatto ambientale: dai cilindri ai chiller CO2
La quarta direttrice riguarda il progetto stesso dei prodotti. La serie di cilindri -XB24 offre una vita utile superiore ai 50 milioni di cicli, riducendo la frequenza delle sostituzioni e il volume di rifiuti generati. Sul fronte termico, i Thermo-chiller non F-gas Serie HRZC adottano CO2 come refrigerante naturale: con un Global Warming Potential (GWP) pari a 1 – contro i valori degli HFC tradizionali, spesso superiori a 1.000 – la CO2 non è infiammabile ed è atossica.
La scelta non è solo tecnica: la normativa F-gas prevede il divieto dei refrigeranti con GWP superiore a 150 nei chiller fino a 12 kW dal 1° gennaio 2027, rendendo la transizione verso fluidi naturali una necessità operativa a breve termine.
Gemello digitale e Asset Administration Shell per la fabbrica connessa
La sintesi di questo percorso è il gemello digitale, sviluppato secondo il modello Asset Administration Shell per garantire interoperabilità lungo tutta la filiera. Allo stand di SPS 2026 sarà visibile un’isola dimostrativa di Pick & Place in cui l’Air Management System (AMS) monitora in tempo reale il consumo di aria compressa e stima automaticamente le emissioni di CO2 equivalente per ogni oggetto movimentato.
Una seconda applicazione dimostrerà la realtà aumentata per la manutenzione: tramite tablet, l’operatore visualizza modelli 3D interattivi direttamente sul termochiller fisico, riducendo la dipendenza da competenze specialistiche e i tempi di intervento. Il dato, in questo modello, non si ferma al monitoraggio: guida ogni fase del ciclo produttivo, dalla gestione energetica alla pianificazione degli interventi.
Manometro SMC a 0,40 MPa con la tagline “Change the pressure to change the future”: immagine simbolo della campagna 4BAR factory per l’efficienza energetica nei sistemi pneumatici.
