Una componente importante dell’edizione 2022 di AMB sarà riservata alle soluzioni digitali per la lavorazione dei metalli. Foto: ©Landesmesse Stuttgart GmbH
Le soluzioni digitali ottimizzano i processi e costituiscono uno strumento ausiliario davanti a sfide come la sostenibilità e la carenza di competenze: lo vedremo a Stoccarda dal 13 al 17 settembre, in occasione di AMB 2022.
di Leo Castelli
Per trasformare i dati in informazioni, è necessario girare molte “viti di regolazione” con diversa misura: la coerenza e i linguaggi uniformi sono tra queste. Per avere un quadro completo, è altrettanto importante che il maggior numero possibile di partecipanti alla catena di processo pensi e agisca in modo digitale. La fiera internazionale per la lavorazione dei metalli AMB 2022, che si svolge a Stoccarda dal 13 al 17 settembre, offre un palcoscenico per queste soluzioni, come illustra questo articolo.
Produttività e disponibilità tecnica sono ancora parametri importanti e quindi sempre al centro dell’attenzione delle figure decisionali nel settore manifatturiero. Anche il settore della lavorazione dei metalli ci pone davanti sfide come la sostenibilità e un approccio creativo alla carenza di lavoratori qualificati. La digitalizzazione potrebbe rimescolare le carte in tavola e fornire un aiuto importante, fedele al motto “sapere è potere”. Sensori e programmi intelligenti garantiscono la raccolta di un numero sempre maggiore di dati sulla macchina utensile che, una volta elaborati, forniscono informazioni decisive per ottimizzare i processi.
DMG MORI ha ottenuto un risultato particolarmente sorprendente e lo ha dimostrato con i numeri: uno degli obiettivi del Gruppo in materia di digitalizzazione è accelerare la produzione con l’aiuto del gemello digitale. Così, per ogni macchina utensile reale di DMG MORI viene creata anche la relativa immagine virtuale. Questo gemello digitale rappresenta un aiuto ancor prima dell’installazione, ossia nella progettazione di sistemi di produzione flessibili e automatizzati e nella formazione. Fornisce un’immagine dinamica di tutti i componenti, le funzionalità e gli assi, nonché di tutte le funzioni di comando di NC e PLC, compresi i cicli rilevanti. In questo modo, DMG MORI ottiene un aumento di velocità fino al 40% nell’incremento della produzione. Allo stesso tempo, i costi si riducono fino al 30% e – fattore particolarmente importante per un funzionamento regolare ed efficiente – si evitano completamente le collisioni.
AMB 2022 aprirà i battenti a Stoccarda il 13 settembre e li chiuderà il 17 settembre. Anche TECN’È, ÈUREKA! e WE ROBOTS saranno in fiera.
UNA PIATTAFORMA DIGITALE UNITARIA
Questi dati sono uno stimolo a impegnarsi a fondo nella digitalizzazione e nello sviluppo di nuove soluzioni per l’ottimizzazione della produzione e dei processi. Di questo avviso è anche German Wankmiller, Presidente del Consiglio di Amministrazione di Grob-Werke: “l’Industria 4.0 offre grandi opportunità per l’ingegneria meccanica e l’impiantistica e costituisce la base per il risparmio di risorse, la flessibilità e la produttività di macchine e impianti. Uno sviluppo che è lungi dall’essere completo, perché si tratta di un processo di sviluppo agile, in costante evoluzione, che produce nuove modifiche tecniche quasi ogni settimana”.
Per Wankmiller, già da diversi anni, nel solco della globalizzazione, non è possibile ignorare le soluzioni digitali. Al contrario, la necessità di ulteriori e nuovi sviluppi, soluzioni e prodotti nell’ambito della digitalizzazione continuerà ad aumentare nell’intero settore in futuro. A suo avviso, i vantaggi sono evidenti: “soprattutto in ambienti produttivi eterogenei, i concetti di automazione e digitalizzazione possono aumentare notevolmente l’efficienza di dipendenti e impianti. Ma occorre anche creare interfacce per mettere in rete gli impianti tra loro”, afferma Wankmiller.
E adotta un approccio aperto: grazie all’ulteriore sviluppo della connettività universale e a opzioni di adattamento più flessibili, le applicazioni modulari sviluppate da Grob nell’ambito di Grob-NET4Industry possono essere utilizzate per collegare non solo le macchine Grob, ma tutti i tipi di macchine e comandi di tutti i produttori in una piattaforma di digitalizzazione unitaria. Ciò consente agli utenti di analizzare le prestazioni delle macchine e di ottimizzare i processi. L’azienda intende dimostrarlo in fiera: Grob-NET4Industry è integrato in tutte le macchine esposte. In questo modo è possibile sperimentare dal vivo le soluzioni che Grob offre per aumentare la trasparenza nella produzione e nella lavorazione.
I moduli di Grob-NET4Industry consentono di organizzare i settori diretti e indiretti che circondano la lavorazione, con l’obiettivo di ottenere il miglior utilizzo possibile di macchine utensili di alta qualità e di grande precisione. In combinazione con il sistema di pianificazione delle risorse aziendali dell’utente, un MES consente la gestione, la pianificazione e il controllo degli ordini sulle macchine. Dalla pianificazione, monitoraggio e analisi della produzione, alla visualizzazione dei processi durante la lavorazione dei pezzi, fino all’assistenza e alla manutenzione proattiva: tutte le aree della produzione sono collegate. I prodotti Grob-NET4Industry dispongono di piattaforme di integrazione per tutti i tipi di macchine.
L’obiettivo è implementare concetti di digitalizzazione indipendenti dal produttore e offrire a tutti i clienti un supporto completo ai progetti. Wankmiller sottolinea: “disponiamo già di un’interessante gamma di app con cui i nostri clienti possono monitorare le macchine e fare diverse valutazioni. In questo modo, il cliente ottiene la massima trasparenza nell’intero processo produttivo. Inoltre, sono disponibili opzioni di simulazione, soluzioni per il funzionamento senza operatore e un pacchetto completo per l’assistenza e la manutenzione”.
In ambienti produttivi eterogenei, i concetti di automazione e digitalizzazione possono aumentare notevolmente l’efficienza di dipendenti e impianti.
GEMELLI DIGITALI PER PRODURE AGILMENTE
I vantaggi della messa in servizio virtuale con l’aiuto dei gemelli digitali e il loro impatto sui progetti sono stati oggetto di studio da parte di MAG IAS GmbH una società del Gruppo FFG . I risultati dell’analisi dei costi e dei benefici dei gemelli digitali nel periodo precedente l’implementazione hanno delineato un quadro chiaro. Lo spostamento o la suddivisione della messa in servizio non comporta una riduzione del volume di ore di lavoro necessarie. Invece, uno spostamento parziale della messa in servizio nella fase di pianificazione e di approvvigionamento, ossia in parallelo con le sezioni che determinano i tempi di consegna, riduce la messa in servizio reale e quindi il tempo di esecuzione del progetto. Con la digitalizzazione della messa in servizio, i test funzionali possono essere ripetuti automaticamente con maggiore frequenza anche in assenza di un operatore. Secondo i risultati dello studio, il rilevamento dei cosiddetti errori sporadici, e la loro eliminazione durante la messa in servizio virtuale, riduce le successive attività non pianificate per l’eliminazione degli errori dopo la consegna. Dall’esperienza con il gemello digitale di processo, già in uso da diversi anni, è emersa la rapidità con cui un programma NC ottimizzato in termini di procedure e tempi può essere messo in funzione senza rischi di collisione.
Il gemello digitale del processo nel progetto MAG è un modello di ambiente di lavoro che simula i movimenti degli assi, i tempi non produttivi rilevanti per il processo, l’attrezzatura, il pezzo da lavorare e gli utensili da taglio necessari. Rispetto alla messa in servizio di un PLC, la messa in servizio di un NC è molto breve, ma offre evidenti vantaggi in termini di qualità e tempi nei risultati ed è stata quindi una delle ragioni alla base dello sviluppo del gemello digitale di prodotto per la messa in servizio virtuale. Per migliorare la qualità e aumentare l’efficienza nella progettazione di macchine complesse, l’approccio meccatronico si è rivelato la leva migliore, in cui i componenti vengono creati in parallelo come modelli meccanici, elettrici e fluidotecnici, raggiungendo così un elevato grado di standardizzazione. Per i colloqui durante la fiera, è importante che gli utenti siano consapevoli che occorre eseguire considerazioni e analisi personalizzate. Dopotutto, i prodotti vengono sempre creati in base a progetti specifici a partire da singoli componenti meccatronici: macchine, sistemi di automazione, postazioni di lavoro, dispositivi di misura, ecc. L’interazione dei tre diversi gemelli digitali Process Twin, Product Twin e Production/System Twin garantisce il vantaggio: ogni settimana di produzione anticipata o ogni avvio più rapido dell’impianto significa un maggiore fatturato per l’utente e contribuisce positivamente al risultato.
L’IMPORTANZA DELLA GESTIONE DEI DATI
Anche Knoll, fornitore leader di impianti di trasporto, sistemi di filtraggio e pompe per la lavorazione dei metalli, nonché di sistemi di montaggio e logistica automatizzati, sta migliorando i processi che gravitano intorno alle macchine utensili con l’aiuto di soluzioni digitali. Florian Schomaker, Responsabile del team Elettrotecnica di Knoll, vede una chiara tendenza: “c’è un’evidente crescita della domanda di dati sulle macchine e di connessione. I dati, che vengono comunque generati e forniscono indicazioni decisive per il controllo predittivo degli impianti, possono essere utilizzati per l’ottimizzazione del proprio processo. Al momento, tuttavia, rileviamo una scarsa accettazione di una connessione Internet dei dispositivi periferici, perché lo sforzo per memorizzare e visualizzare i dati acquisiti è percepito come troppo elevato”.
Tuttavia, Schomaker vede la necessità di includere prodotti e servizi aggiuntivi digitali nel proprio portafoglio: “le soluzioni semplici per la visualizzazione digitale dei dati sono sempre più richieste nell’industria meccanica. Pertanto, come azienda attiva in questo settore, è essenziale promuovere attivamente la digitalizzazione sulle macchine utensili per rimanere nel mercato futuro”.
Knoll si considera un pioniere in questo campo. In fiera, i visitatori potranno conoscere il concetto operativo SmartConnect, sviluppato in modo completamente indipendente. “Il nostro sistema Knoll-SmartConnect offre all’utente un’elaborazione dei dati prima non possibile sulle periferiche delle macchine utensili. Grazie alla possibilità di visualizzare e valutare tutti i dati rilevanti tramite app, è possibile controllare le periferiche e monitorare e ottimizzare i processi per il cliente con un minimo sforzo di installazione”.
SmartConnect è un tipo di soluzione di edge computing che preelabora i dati memorizzati direttamente sull’impianto e li rende disponibili ai sistemi di livello superiore tramite interfacce, anche in modalità wireless via Bluetooth. “Non abbiamo necessariamente bisogno di una connessione cloud per fare tutto questo. Qui ha senso affidarsi a una connessione all’interfaccia della macchina utensile Umati e/o al meccanismo OPC UA, ad esempio”, evidenzia Schomaker.
Anche i mercati dell’automazione, della robotica e delle tecnologie di movimentazione continueranno a crescere.
TECNOLOGIA DI SERRAGGIO ALL’AVANGUARDIA
La maggior parte degli utenti non chiede più soluzioni individuali, ma si preoccupa di come realizzare un processo produttivo completo ed efficiente. Questa è l’esperienza di Stefan Nitsche, responsabile del settore Prodotti principali di Hainbuch, che inquadra così questo argomento: “c’è una chiara tendenza: non ci viene richiesta solo la pura e semplice tecnologia di serraggio, ma il cliente vuole ridurre al minimo i tempi di allestimento attraverso sistemi di cambio rapido o tecnologia di serraggio intelligente. Un’altra richiesta frequente è ridurre al minimo il tasso di scarto attraverso la misurazione in linea durante il processo di produzione. Dal nostro punto di vista, l’integrazione di prodotti elettrificati nell’ambiente di lavoro è diventata lo stato dell’arte”.
Tuttavia, questo non significa che il lavoro sia finito, anzi. Le soluzioni digitali concrete sono più importanti che mai: “le aziende non possono più evitare i prodotti e i servizi digitali aggiuntivi, perché oggigiorno quasi tutte sono sulla strada della digitalizzazione. Anche nell’industria meccanica, dove gli ingranaggi girano ancora un po’ più lentamente, i clienti richiedono sempre più offerte digitali. Per digitalizzare sia i processi interni che le offerte di servizi per i clienti, nel 2018 abbiamo fondato il dipartimento di Trasformazione Digitale”, afferma Nitsche.
Affinché la digitalizzazione sia un successo, tuttavia, è necessario tenere conto di alcuni aspetti essenziali: “in primo luogo, i lavoratori/operatori delle macchine devono avere a disposizione un’interfaccia utente semplice e intuitiva. Personale e robot devono ottenere il massimo per la loro azienda in una sorta di simbiosi. Non tutte le soluzioni di automazione possono essere collegate comodamente tramite plug-and-use. Spesso le macchine più vecchie non sono progettate per questo. Pertanto, abbiamo integrato Vischer & Bolli Automation nel Gruppo Hainbuch. Lavorano come impresa generale e gettano una luce sull’intero processo dalla prospettiva personalizzata del cliente. La gamma di soluzioni comprende non solo il collegamento tra macchina utensile e automazione, ma anche la tecnologia di serraggio e la fornitura di utensili. Nel processo vengono prese in considerazione e armonizzate anche la logistica o le attività parallele al tempo macchina”, spiega Nitsche.
In fiera, Hainbuch presenterà anche un nuovo hardware: “abbiamo in valigia dispositivi di serraggio con tecnologia di misurazione integrata e intelligente, la nostra serie IQ. Grazie alla tecnologia integrata dei sensori, è possibile effettuare diverse misurazioni e monitoraggi, che rendono in parte superflue anche le macchine di misurazione. Grazie alla trasmissione di dati ed energia senza contatto, i dati di misura vengono trasmessi direttamente al comando della macchina e valutati”, conclude Nitsche.
DISPOSITIVI DI MISURA INTELLIGENTI
Nonostante la specificità di ogni singola azienda, anche Matthias Rapp, Responsabile del Marketing globale del Gruppo Chiron, vede una chiara tendenza verso soluzioni più digitali: “ogni azienda ha la propria filosofia di produzione, che è influenzata dal numero e dalla complessità dei pezzi lavorati. Tuttavia, tutte le aziende sono in concorrenza e sono anche soggette alla pressione dei costi. Un terzo turno senza personale, o senza personale nei fine settimana, è già uno standard per molte aziende”.
È proprio in questo aspetto che si nascondono ulteriori opportunità, secondo Rapp: “l’automazione intelligente abbinata alla digitalizzazione intelligente offre alle aziende un chiaro valore aggiunto. Noi del Gruppo Chiron ci consideriamo dei pionieri in questo settore, in quanto offriamo già diverse soluzioni digitali sul mercato. Tali soluzioni sono ovviamente anche la base dei nostri servizi digitali, gli SmartServices. Ad esempio, il sistema digitale ConditionLine monitora le condizioni della macchina e segnala i parametri critici. Se le viti a ricircolo di sfere sono usurate, ad esempio, il cliente viene informato in anticipo e può sostituirle in tempo”, spiega Rapp.
Tali soluzioni consentono agli utenti di contattare tempestivamente l’assistenza del produttore e di pianificare in modo mirato gli interventi di assistenza e manutenzione. Il tutto è guidato da team dedicati di diversi settori. Il Gruppo Chiron sa bene che la digitalizzazione è molto spesso anche un gioco di squadra: in collaborazione con Chiron, l’azienda Zoller ha sviluppato Cora, un sistema per la gestione e lo scambio automatizzato degli utensili. Insieme a Chiron, i fornitori di dispositivi di regolazione e misurazione e di soluzioni software hanno sviluppato un sistema che comunica direttamente con i centri di lavorazione, che consente un trasferimento sicuro dei dati e garantisce un aumento della produttività nel processo di lavorazione.
Il lavoro di preparazione per tali soluzioni non è banale: in questo caso, è stata richiesta la competenza principale di Zoller, che ha impostato e misurato strumenti completi adeguatamente preparati. Il passo successivo e decisivo nella soluzione intelligente è il collegamento in rete del dispositivo di regolazione e misurazione con il centro di lavorazione. Il trasferimento dei dati può essere effettuato in modo molto sicuro, ma anche piuttosto costoso, attraverso i tag RFID. Il trasferimento dei dati tramite il codice DataMatrix è altrettanto sicuro e può essere realizzato in modo semplice ed economico anche per le aziende più piccole.
Nel dispositivo di impostazione, il codice sul portautensili viene letto per mezzo di uno scanner manuale, l’utensile viene misurato e i dati effettivi vengono memorizzati nel database centrale degli utensili. Anche presso il centro di lavorazione è presente un lettore di codici, con il quale l’utensile viene identificato in modo univoco. Il comando della macchina recupera i dati di misurazione, comprese tutte le altre informazioni necessarie per l’utensile, direttamente dal database degli utensili e li carica nella macchina – senza ambiguità, senza errori, automaticamente.
“Ma il trasferimento sicuro dei dati è solo uno dei vantaggi. Tramite il software di analisi della produzione flash, possiamo stabilire in tempo reale la vita utile dell’utensile secondo il principio del semaforo”, spiega Rapp. Se gli utensili raggiungono il limite di allarme, viene inviato un messaggio alla sala di attrezzaggio e il nuovo utensile può essere preparato e reso disponibile in modo tempestivo. Un altro risultato del progetto di cooperazione con Zoller è l’integrazione di tutti dati del modello dell’utensile in ProtectLine. Il gemello digitale della macchina viene completato in modo del tutto automatico con tutti i dati dell’utensile: geometria dell’utensile e geometria del portautensili. In questo modo, si ottiene un processo estremamente efficiente per la creazione del gemello digitale, che costituisce la base del sistema per la protezione anticollisione della macchina tramite ProtectLine.
“Vorrei anche citare un altro aspetto importante della digitalizzazione: siamo riusciti, nel bel mezzo della pandemia e nonostante le restrizioni negli spostamenti, a mettere in funzione diversi centri di lavorazione Mill in un nuovo sito produttivo in Vietnam! Ci siamo riusciti solo perché il nostro team dedicato era in comunicazione con il partner di assistenza tramite strumenti di assistenza digitale”, riferisce con orgoglio Rapp.
I visitatori di AMB potranno osservare il coinvolgimento di competenze innovative per ottenere livelli di automazione più elevati.
UNA FINESTRA PERSONALIZZATA
Un altro esempio dimostra che la tendenza alla digitalizzazione attraversa l’industria: lo specialista svevo dell’affilatura Vollmer offre gateway IoT basati sul web per lo scambio di dati in rete delle sue affilatrici, al fine di memorizzare e valutare i dati di produzione. I gateway IoT scambiano dati di processo e di produzione tra Edge e i sistemi locali dei clienti o un cloud.
Vollmer è all’avanguardia, anche se “il mercato delle soluzioni digitali nel campo delle tecnologie di affilatura è ancora giovane. Per Vollmer è importante portare avanti la digitalizzazione insieme ai nostri clienti e partner, perché i vantaggi sono diversi per ogni gruppo target. Per noi si tratta di collegare in rete in modo sensato ed efficiente le nostre macchine attraverso diverse piattaforme IoT, al fine di migliorare i processi di produzione e dare nuovo impulso allo sviluppo degli utensili”, afferma Stefan Brand, Amministratore Delegato del Gruppo Vollmer.
A tal fine, Vollmer ha adattato i suoi prodotti e servizi aggiuntivi digitali alle esigenze dei suoi clienti attraverso l’iniziativa V@dison. L’ultimo esempio è un portale basato sul web, che in futuro consentirà ai clienti di accedere online alle informazioni digitali sui propri macchinari o anche al negozio di ricambi integrato.
L’iniziativa comprende altre quattro aree: V@screen tiene sotto controllo tutti i parametri rilevanti della macchina e collega in rete le affilatrici con i dispositivi finali, garantendo un elevato livello di trasparenza grazie alla rapida disponibilità e visibilità delle informazioni. Con V@check, i produttori di utensili simulano, testano e ottimizzano i loro processi produttivi senza perdite di materiale, al fine di ridurre i tempi di fermo macchina. V@boost comprende strumenti software che ottimizzano le prestazioni delle macchine affilatrici in relazione al pezzo e ampliano la gamma di funzioni già note. Infine, V@guide rileva i guasti in modo proattivo ed è adatto alla manutenzione preventiva e al trasferimento di conoscenze attraverso moduli digitali o processi di comunicazione automatizzati.
“In fiera presenteremo l’intero pacchetto digitale. I visitatori possono essere particolarmente entusiasti del nostro portale clienti: è la finestra digitale e personalizzata per i clienti Vollmer che integra la maggior parte dei servizi digitali”, questo è l’invito di Brand a Stoccarda.
MONITORAGGIO DEGLI UTENSILI
Le informazioni sulle condizioni dell’utensile durante il processo di lavorazione possono fornire approfondimenti preziosi per l’operatore e l’organizzazione. Horn ha sviluppato il monitoraggio degli utensili in tempo reale per le operazioni di tornitura in stretta collaborazione con il Gruppo Kistler (www.kistler.com). Gli esperti di Kistler contribuiscono con la tecnologia di misurazione dinamica per la registrazione di pressione, forza, coppia e accelerazione.
Il risultato di questa collaborazione è il Piezo Tool System (PTS), che consiste in un sensore di forza che viene installato nell’utensile di tornitura e fornisce informazioni sulle sue condizioni durante la lavorazione. Consente di misurare forze a partire da pochi Newton. La frequenza di campionamento è di 10.000 Hz, da standard. Ciò offre la possibilità di misurare anche le forze di taglio più piccole. In questo modo, l’operatore della macchina può rilevare immediatamente materiali di taglio difettosi o addirittura la rottura dell’utensile. Il risultato è uno scarto minimo con una qualità elevata. Inoltre, l’utente può prolungare in modo mirato la durata degli utensili utilizzati. Horn offre i portautensili a sensore per torni con codolo quadro, come unità lineari per i torni per pezzi lunghi Citizen e come portautensili di base per le macchine multimandrino Index e per il sistema di utensili Supermini. Sono in fase di sviluppo ulteriori interfacce per altri produttori di macchine.
A Stoccarda, i visitatori possono verificare di persona la compatibilità della soluzione PTS con alcuni portautensili standard Horn selezionati. Inoltre, la soluzione non richiede alcun intervento sul controllo CNC. L’inserimento viene eseguito indipendentemente dalla macchina e richiede solo una piccola quantità di spazio. Le conseguenze dell’impiego del PTS sono una riduzione dei costi di produzione e un aumento delle capacità produttive.
UNO SGUARDO DIGITALE AL PROCESSO
Come azienda, WFL Millturn Technologies si concentra esclusivamente sulla produzione di centri di tornitura-fresatura multifunzionali, ma quando si tratta di guardare alla digitalizzazione, il suo Amministratore Delegato Norbert Jungreithmayr vede pochi limiti: “la digitalizzazione industriale sta avendo un impatto su macchine, processi e sistemi. Grazie a un migliore controllo sull’operatività fisica delle macchine, la digitalizzazione migliora la produttività industriale”. Rendendo i sistemi della linea di produzione più connessi e coordinati con gli operatori attraverso la digitalizzazione, un minor numero di arresti delle macchine aumenta l’affidabilità degli impianti e, in ultima analisi, della produzione.
“La nostra visione è il collegamento in rete intelligente e sicuro di macchine e persone. Ecco perché la nostra azienda si impegna con rigore nell’ambito del software e della connettività e fornisce ai clienti un pacchetto completo: che si tratti di simulazione con CrashGuard Studio, di monitoraggio delle collisioni direttamente sul comando della macchina, di monitoraggio del processo con WFL iControl o di misurazione mediante scansione, i dati di produzione sono tempestivamente disponibili grazie alle nostre soluzioni software WFL pronte all’uso”, afferma Jungreithmayr.
In qualità di produttore di centri di lavorazione completi, l’attenzione è rivolta alla produzione di lotti di dimensioni ridotte. “L’automazione continuerà a crescere rapidamente, anche in considerazione della carenza di operatori qualificati. La nostra motivazione non è tanto quella di creare una fabbrica autonoma, quanto quella di poter produrre piccoli lotti nel secondo e terzo turno. Si tratta di uno sviluppo decisivo. Naturalmente, ci sono anche questioni legate alla digitalizzazione, alla gestione dei dati e alla raccolta di informazioni. È essenziale migliorare ulteriormente l’utilizzo delle macchine. I tempi macchina sono molto ben sviluppati, vengono utilizzati macchinari e strumenti ottimali. Per quanto riguarda i tempi non produttivi, i tempi di allestimento e i tempi di inattività, c’è ancora del potenziale. Dal nostro punto di vista, tuttavia, è più importante anticipare in qualche modo le tendenze, riconoscerle in anticipo, in modo da avere già pronto il prodotto o lo sviluppo giusto. Le nostre macchine sono sviluppate in base alle esigenze dei clienti. In qualità di fornitore di soluzioni complete, manteniamo uno stretto contatto con i nostri clienti durante l’intero processo d’ordine, il che ci permette di identificare tempestivamente le tendenze”, spiega Jungreithmayr.
In fiera, WFL presenterà, tra l’altro, l’utensile ICOtronic, dotato di sensori, che fornisce informazioni sul processo di lavorazione il più vicino possibile al taglio. In futuro, ciò non solo dovrebbe ottimizzare i processi di fresatura, ma anche aumentare la produttività della macchina. La dimostrazione presso la fiera AMB consente di avere una piccola panoramica dei diversi progetti di sviluppo di WFL. Anche la misurazione a ultrasuoni sarà presentata dal vivo ai visitatori della fiera, così come il nuovo sistema di acquisizione di dati operativi myWFL Cockpit. Verranno mostrati gli stati delle macchine e dei programmi nel tempo, la produttività e la disponibilità tecnica. La visualizzazione avviene sul comando, sul PC o su un dispositivo mobile tramite browser. Ciò significa che l’utente è sempre informato sulla produttività della sua macchina.
Un’altra novità è il dispositivo di misurazione del consumo energetico myWFL Energy, integrato in myWFL Cockpit, che visualizza le prestazioni e i dati sul consumo energetico in tempo reale, nonché il consumo energetico per pezzo. Un altro punto di forza di myWFL è il ciclo integrato Condition Monitoring. Durante il ciclo, i valori di attrito degli assi e dei mandrini, nonché la temperatura nell’alloggiamento del mandrino di fresatura e il valore caratteristico delle vibrazioni o delle condizioni del cuscinetto a rulli anteriore del mandrino di fresatura, vengono continuamente registrati e memorizzati sul comando. Utilizzando Condition Monitoring Viewer, è possibile selezionare i dati delle varie corse di monitoraggio delle condizioni sul comando, sovrapporli graficamente e analizzarli nel tempo. In questo modo è possibile individuare tempestivamente i guasti imminenti ed evitare fermi macchina non programmati.
Per quanto riguarda le tendenze previste, Jungreithmayr afferma: “non abbiamo la sfera di cristallo, ma indipendentemente da temi come la digitalizzazione e l’automazione, in futuro sarà altrettanto importante continuare a lavorare in stretta collaborazione con i clienti per comprendere le loro sfide, sviluppare soluzioni e implementarle. La complessità è in aumento e pertanto riteniamo che una cooperazione efficiente con i clienti e con gli altri partner sia la chiave del successo. Siamo convinti che la specializzazione e la focalizzazione nel campo della lavorazione completa, come partner di sistema con il più alto livello di competenza produttiva, rimarranno un nostro punto di forza anche in futuro, indipendentemente dalle esigenze del mercato. In ogni caso, non vediamo l’ora di partecipare alla AMB e di incontrare nuovamente partner e clienti”.
Dal 1982, AMB presenta le innovazioni più importanti a livello mondiale nel settore della lavorazione dei metalli: lo farà sicuramente anche in questa edizione all’insegna della digitalizzazione.
FOCUS: APPUNTAMENTO ALL’AMB
Dal 1982, AMB presenta le innovazioni più importanti a livello mondiale nel settore della lavorazione dei metalli. L’ultimo appuntamento a Stoccarda, del 2018, ha accolto più di 90.000 visitatori professionali e oltre 1.400 espositori. Su un’area di circa 120.000 metri quadrati lordi sono state mostrate innovazioni e perfezionamenti per le macchine utensili ad asportazione di truciolo, macchine utensili per lavorazione della lamiera, utensili di precisione, tecniche di misurazione e sicurezza della qualità, robotica, tecniche di movimentazione di pezzi e utensili, Industrial Software & Engineering, componenti, assiemi e accessori.
AMB 2022 è stata realizzata con il sostegno delle associazioni sponsor: VDMA, Associazione di categoria degli utensili di precisione; VDMA, Associazione di categoria software e digitalizzazione; VDW, Unione tedesca delle fabbriche per le macchine utensili. L’appuntamento è a Stoccarda dal 13 al 17 settembre. ©TECNeLaB
Nota: Un sentito ringraziamento all’Ente organizzatore per il materiale fornito e per le illustrazioni a corredo dell’articolo.