Grazie al concetto produttivo del ‘Done-In-One’, tutte le fasi di lavorazione, dall'inserimento del materiale grezzo sino al pezzo finito, vengono realizzate impiegando una sola macchina utensile.
Varcare la soglia dell’headquarter di Mazak a Worcester è l’inizio di un affascinante viaggio nel cuore della meccanica di precisione, dove l’innovazione, la tecnologia e il talento si fondono per dare vita a soluzioni di successo apprezzate in tutto il mondo.
di Elisa Maranzana
Nello stabilimento di Worcester, in UK, si possono ammirare le macchine Mazak mentre costruiscono altre macchine Mazak. Lo fanno 24 ore su 24, 7 giorni su 7. Perché l’eccellenza è un’arte sofisticata, che si conquista solo con dedizione e costanza. Contrariamente a quanto alcuni pensano però, la tecnologia da sola non basta quasi mai. Ci sono passaggi in cui è il lavoro meticoloso dell’uomo a fare la differenza.
Per questo, nel sito di Worcester, tra impianti di ultimissima generazione, robot e complessi sistemi di automazione, ci sono le persone. Operai tecnici iperspecializzati e formati dall’Academy triennale interna, che ogni giorno avvitano, controllano, assemblano, ispezionano, misurano, testano. E poi verniciano, montano, puliscono. Tutto con una precisione micrometrica. Molti sono giovani, e chi indossa la tuta blu sta seguendo uno speciale programma di apprendistato. Molte sono anche le donne.
L’unico sito produttivo che Mazak ha in Europa si trova a Worcester, in UK.
UN CENTRO DI ECCELLENZA
Difficile farsi un’idea chiara della tecnologia Mazak senza essere mai entrati in uno dei suoi stabilimenti produttivi. Quello del capoluogo della contea inglese del Worcestershire in cui siamo stati venne inaugurato nel 1987 ed è l’unico sito produttivo che la casa giapponese ha in Europa.
Qualche anno prima, nel 1984, Margaret Thatcher incontrò l’allora primo ministro giapponese Yasuhiro Nakasone, perché il governo britannico stava incoraggiando gli investimenti nella produzione ad alta tecnologia, attraverso importanti incentivi. Mazak riuscì cogliere quella preziosa opportunità e a sfruttarla al meglio per dare vita a un centro all’avanguardia, che oggi è responsabile della costruzione del 50% delle macchine vendute in Europa.
Il sito inglese è uno degli 11 stabilimenti produttivi Mazak presenti nel mondo, per una capacità produttiva complessiva di 1.000 macchine al mese. Ce ne sono poi altri cinque in Giappone, due in Cina, uno negli Stati Uniti, uno a Singapore e uno in India, aperto proprio lo scorso anno.
Quando venne inaugurato, il sito di Worcester copriva una superficie di 16.000 m2 e impiegava 62 persone. Oggi quello stesso stabilimento si estende su un’area quasi doppia, occupa a tempo pieno circa 650 risorse e ha un ritmo produttivo di 80 macchine al mese. Qui vengono prodotte le serie QUICK TURN, CV5-500, VCE, VTC e VCN.
Alan Mucklow, direttore generale di Mazak UK.
QUALITÀ ‘MADE IN MAZAK’
In Giappone dicono Sen ri no michi mo ippo kara (?????????). “Anche una strada di mille Ri comincia con un singolo passo”. Nella storia di Mazak a fare il primo passo fu Sadakichi Yamazaki che, nel 1919, fondò a Nagoya il primo nucleo dell’azienda. Il testimone passò poi al figlio Teruyuki, che introdusse il cambio di rotta alla base della filosofia Mazak, mentre oggi l’impresa è guidata da Tomohisa e Takashi Yamazaki, che continuano a portare avanti questa preziosa eredità.
Per la casa giapponese l’eccellenza del prodotto è il tema centrale, che non può prescindere dai continui investimenti in innovazione, tecnologia e risorse umane. “Fatta eccezione per le fusioni e i sistemi di controllo”, ci ha spiegato Alan Mucklow, direttore generale di Mazak UK, quando ci ha accolti, “nel sito di Worcester tutto viene prodotto internamente: dai basamenti in ghisa, che garantiscono la stabilità strutturale tipica delle nostre macchine, ai mandrini, dalle torrette ai magazzini utensili e alle coperture”.
I mandrini e le loro custodie, per esempio, vengono costruiti da Integrex e-500H S in un unico piazzamento, secondo il concetto di Done-In-One, e successivamente sottoposti a trattamento termico e rettifica in camera bianca, a temperatura controllata.
Le coperture degli impianti sono invece realizzate nel reparto lamiera, dove le lastre vengono tagliate, piegate e formate, per poi essere spostate sulla linea dedicata al rivestimento. Qui subiscono un processo di due ore circa, durante il quale ogni parte viene sgrassata, pretrattata, rivestita con una finitura a polvere altamente resistente e poi cotta a 200 gradi Celsius.
L’assemblaggio avviene attraverso un iter modulare, pensato per ridurre al minimo il time-to-market. A seconda del tipo di macchina e delle caratteristiche richieste da ciascun cliente, i vari sottoassiemi vengono infatti pre-assemblati offline e successivamente, dopo essere stati testati individualmente, passano alla fase di montaggio finale. Solo quando una macchina viene ultimata e controllata, attraverso protocolli di test completi che soddisfino gli elevati standard qualitativi imposti da Mazak, viene poi preparata per la spedizione al cliente.
Nel sito di Worcester tutto viene prodotto internamente: dai basamenti in ghisa, che garantiscono la stabilità strutturale tipica delle macchine Mazak, ai mandrini, dalle torrette ai magazzini utensili e alle coperture.
MENO 50% DI EMISSIONI ENTRO IL 2030
Obbligatorio, di questi tempi, è naturalmente poi anche il tema della sostenibilità, che nella filosofia Mazak occupa un ruolo centrale. È considerato ‘sostenibile’ lo sviluppo capace di soddisfare i bisogni del presente senza compromettere la capacità delle generazioni future di fare altrettanto. Una questione di grande rilevanza, attualità, che implica uno sforzo collettivo e che vede la casa giapponese impegnata su più fronti.
“Il nostro obiettivo”, ci ha confermato infatti anche il direttore generale di Mazak UK, “è di lavorare per ridurre le emissioni sia nelle fasi di produzione, trasporto e smaltimento dei nostri impianti sia nelle soluzioni che realizziamo, in linea con le disposizioni varate dai vari governi, incluso quello italiano. I nuovi modelli di macchine consumano meno rispetto a quelli precedenti. È, per esempio, il caso di VARIAXIS i-800 NEO, che riduce le emissioni di CO2 del 22% rispetto al suo predecessore, e di QTE-300 SG, che ne garantisce invece un abbattimento pari al 7%. L’obiettivo generale che ci siamo prefissati per il 2030 è comunque una riduzione delle emissioni del 50%”.
“I giovani sono il nostro futuro”, non ha dimenticato di sottolineare Mucklow. Un aspetto che si nota anche camminando tra le linee di produzione dello stabilimento di Worcester
APPRENDISTI DEL FUTURO
“I giovani sono il nostro futuro”, non ha dimenticato di sottolineare Mucklow. Un aspetto che si nota anche camminando tra le linee di produzione dello stabilimento di Worcester. Che la formazione delle nuove generazioni sia un tema caro a Mazak non è infatti un mistero. Un impegno costante e tangibile che la casa giapponese porta avanti da tempo e che a Worcester si concretizza anche nell’Academy triennale interna, che ha già formato con successo oltre 250 apprendisti.
Alla base del percorso formativo, che in questo momento vede coinvolti circa 70 ragazzi, vi è infatti un solido programma, strutturato con l’obiettivo di far ruotare i partecipanti attraverso le diverse attività, consentendo così loro di acquisire una visione completa dello sviluppo tecnologico e dei processi produttivi. Mazak UK ha inoltre chiuso accordi con diverse scuole della zona, offrendo agli studenti l’opportunità di entrare nel vivo di un contesto lavorativo dinamico, e gettando le basi per possibili future collaborazioni.
A Worcester macchine Mazak costruiscono altre macchine Mazak. Qui vengono prodotte le serie QUICK TURN, CV5-500, VCE, VTC e VCN.
DA SAPERE
Da oltre un secolo il marchio Mazak è sinonimo di ricerca e innovazione nella costruzione di macchine utensili. Sono oltre 355 i modelli disponibili, e spaziano dai semplici torni a due assi agli impianti più complessi a 5 assi, progettati per lavorazioni multitasking, fresatura e tornitura. La gamma Mazak include anche controlli CNC, sistemi di taglio laser e soluzioni di automazione avanzate.
Multinazionale di proprietà della famiglia giapponese Yamazaki, oggi Mazak conta 11 stabilimenti produttivi nel mondo, 78 centri tecnologici e tecnici in 66 località e un World Technology Center. La tecnologia Mazak è usata per produrre migliaia di componenti destinate ad applicazioni per tutti i settori: automotive, aerospace, agricoltura, energia, medicale e via dicendo.
Obiettivo della casa giapponese, però, non è solo quello di vendere la tecnologia, ma anche di essere un partner tecnologico affidabile e capace di mettere a disposizione dei clienti un servizio di assistenza a 360 gradi, grazie a una presenza capillare in tutto il mondo.
Il centro di lavoro VARIAXIS i-800 NEO riduce le emissioni di CO2 del 22% rispetto al suo predecessore.
LA PAROLA AI VISITATORI
Abbiamo intervistato alcuni clienti di Mazak durante la visita presso l’headquarter di Worcester, nel Regno Unito. Ecco una sintetica panoramica delle loro impressioni.
Dario Chiarini, responsabile sito produttivo, sicurezza e ambiente di Campress, Gruppo Camozzi.
L’azienda - Realtà lombarda parte del Gruppo Camozzi, Campress è un punto di riferimento nel settore dello stampaggio a caldo dell’ottone. Ogni anno stampa 13.000 t di questo materiale, realizzando milioni di pezzi che vanno dai pochi grammi fino a 6 kg.
I motivi di interesse - “Il nostro Gruppo possiede circa una ottantina di impianti Mazak distribuiti nei vari stabilimenti, di cui cinque solo in Campress. E la visita al sito di Worcester mi ha dato un’ulteriore conferma dell’enorme know-how che si cela dietro alla tecnologia della casa giapponese”, ci ha detto Dario Chiarini. “Un altro aspetto che ho apprezzato molto è la grande attenzione che l’azienda dedica ai giovani e alla loro formazione, soprattutto in un momento come questo, in cui la difficoltà a reperire personale tecnico specializzato è un problema molto sentito e che accomuna tutto il manifatturiero”.
Dario Chiarini, responsabile sito produttivo, sicurezza e ambiente di Campress, Gruppo Camozzi.
Roberto Zagaria e Daniele Bellavista, responsabile e vice-responsabile produzione di Indra.
L’azienda - Con una storia iniziata nel 1987, Indra è oggi una realtà lombarda all’avanguardia nella progettazione e realizzazione di valvole a sfera e spillo in varie configurazioni e diametri, destinate al settore oil &gas e costruite secondo elevati standard qualitativi di sicurezza ed efficienza.
I motivi d’interesse - “La nostra attività si distingue per la lavorazione di materiali tenaci e la tecnologia Mazak - versatile e facile da usare - ci permette settaggi rapidi con lavorazioni di asportazione ad alta velocità, rendendoci così più competitivi. Non è un caso, infatti, che su sei macchine presenti nella nostra officina, tre siano Integrex”, hanno sottolineato da Indra. “Durante la nostra prima visita allo stabilimento di Worcester siamo rimasti colpiti dall’elevato livello di automazione, che riflette il forte impegno di Mazak in materia di innovazione ed efficienza produttiva”.
Roberto Zagaria e Daniele Bellavista, responsabile e vice-responsabile produzione di Indra.
Stefano Cardelli e Ignazio Brusca, Reciprocating and Screw Department Manager e Machining Department manager di Frascold.
L’azienda: Nata quasi 90 anni fa, Frascold è da sempre sinonimo di elevato know-how nella progettazione e realizzazione di compressori semi-ermetici con tecnologia a pistone e a vite destinati al mercato della refrigerazione, del condizionamento e del riscaldamento.
I motivi d’interesse: “La vera differenza tra i fornitori di tecnologia si vede nella capacità di gestire i problemi che inevitabilmente i loro clienti devono affrontare. Collaboriamo con Mazak da circa 10 anni e possiamo confermare che il loro supporto post-vendita è esattamente ciò di cui abbiamo bisogno”, hanno fatto notare da Frascold. “Del sito di Worcester ci ha colpito vedere che tutto viene prodotto internamente, una rarità che sicuramente gioca a favore della qualità. Visitare lo stabilimento è stato estremamente stimolante. La gestione degli spazi, l’identificazione dei particolari e l’organizzazione del lavoro, orientata non solo alla produzione ma anche alla sicurezza, sono stati per noi di grande ispirazione”.
Stefano Cardelli e Ignazio Brusca, Reciprocating and Screw Department Manager e Machining Department manager di Frascold.
Elena Cignani e Alessandro Blanchetti, AD e responsabile reparto tecnico di O.R.P.
L’azienda - Azienda lodigiana con quasi trent’anni di storia alle spalle, O.R.P. è specializzata nella realizzazione di componenti per stampi a iniezione plastica conto terzi, dalla barra al prodotto finito.
I motivi di interesse - “La tecnologia Mazak, che abbiamo iniziato a implementare dal 2006, ci consente di eseguire lavorazioni molto precise. A questo si aggiunge un servizio post-vendita eccellente, che, per una realtà come la nostra, rappresenta un aspetto determinante”, ci hanno raccontato da O.R.P. “L’opportunità di osservare l’organizzazione dello stabilimento di Worcester ci ha fornito preziosi spunti da applicare anche nella nostra azienda. Ma forse l’aspetto più interessante è stato vedere l’approccio di Mazak alla formazione dei tecnici specializzati, che dimostra una grande attenzione verso le nuove generazioni. L’Academy interna offre un percorso strutturato che dura addirittura tre anni e questo non è da tutti ...”. © TECN’È
Elena Cignani e Alessandro Blanchetti, AD e responsabile reparto tecnico di O.R.P.
