Quando un ambiente industriale viene fortemente digitalizzato al fine di aumentare l’efficienza e la flessibilità della produzione, la progettazione deve tenere in particolare considerazione la massima sicurezza.
Come garantire la totale sicurezza dell’operatività, dalla ricezione delle materie prime alla spedizione del prodotto finito? SICK ci spiega come il paradigma digitale della Production Logistics possa contribuire a raggiungere anche questo obiettivo.
di Paola Mangiapane
La sicurezza in un impianto produttivo va perseguita con ogni mezzo. È essenziale, e purtroppo la cronaca ce lo ricorda quotidianamente. Senza dubbio, la formazione degli operatori ha la sua importanza, tuttavia non è sufficiente: macchinari e movimentazioni delle merci non devono presentare rischi, nemmeno potenziali, per coloro che lavorano. Persino l’errore l’umano deve essere ridotto al minimo.
In questo scenario, la tecnologia può essere di grande aiuto.
Quando un ambiente viene fortemente digitalizzato al fine di aumentare l’efficienza e la flessibilità della produzione, la progettazione deve tenere in particolare considerazione la massima sicurezza.
Le soluzioni innovative hi-tech, infatti, hanno una doppia valenza: permettere una riorganizzazione della produzione all’insegna della massima flessibilità, rendendo più fluidi, veloci ed efficaci i flussi di lavoro; eliminare i rischi.
ELIMINARE I RISCHI
Concentriamoci sul secondo punto, che riguarda la sicurezza. È sufficiente, per esempio, implementare sistemi di sicurezza e dispositivi anticollisione sui robot e sui veicoli AGV per conseguire un reale abbattimento del numero degli incidenti all’interno dello stabilimento. Ma come raggiungere concretamente l’obiettivo di un’operatività risk-free?
La risposta più sicura si ottiene attraverso il contributo di un partner competente. Tra gli specialisti più accreditati del settore, troviamo SICK, multinazionale produttrice di avanzati sensori intelligenti, dei quali è possibile dotare impianti e veicoli a guida autonoma. Con Marco Catizone, Head of Industrial Integration dell’azienda, vediamo come è possibile strutturare un progetto che garantisca la massima sicurezza, in ogni momento della lavorazione e in ogni luogo dello stabilimento, e come l’investimento iniziale può essere capitalizzato in breve tempo.
OLTRE ALL’AGILITÀ, ANCHE LA SICUREZZA
“In primis, va detto che la questione della sicurezza all’interno di uno stabilimento va di pari passo con il tracciamento dell’intera produzione, dal ricevimento delle materie prime alla consegna del prodotto finito in magazzino”, spiega Catizone, “Solo in questo modo si può: sapere in ogni momento cosa sta accadendo e tenerne traccia in uno storico; monitorare il flusso dei veicoli automatici o guidati da operatore, identificando aree ad alto transito e potenziali rischi di collisione fra mezzi o con operatori”.
“Questo approccio all’operatività”, chiarisce il Manager di SICK, “implementato negli ambienti industriali per aumentare l’efficienza e la flessibilità della produzione, viene detto Production Logistics. Si tratta di un ambito di progettazione in cui si agisce: identificando ogni oggetto (materia prima, componente, prodotto intermedio, prodotto finito); localizzando gli oggetti, in ogni area dello stabilimento e in ogni momento; integrando le informazioni nel gestionale del cliente.
L’identificazione dell’asset avviene sia attraverso codici a barre o RFID applicati sui prodotti stessi sia mediante trasponder con tecnologia UWB (Ultra Wide Band) che permettono di localizzare i mezzi di movimentazione nello spazio attraverso antenne radio istallate nello stabilimento. Utilizzando veicoli a guida autonoma (AGV o AGC), dotati di sensori di sicurezza e anticollisione, in luogo dei tradizionali nastri trasportatori, invece, le merci si muovono da sole nello spazio industriale e senza che vi sia il rischio di investimento. Tutto ciò grazie agli smart sensor.
La Production Logistics, paradigma organizzativo in chiave digitale chiamato in causa da Catizone, prevede che si applichino nell’ambiente industriale tecnologie proprie del mondo dell’automazione e dell’Industrial Internet of Things (IIoT), i cui vantaggi sono legati alla produzione e gestione dei dati. “Non c’è un legame diretto, causa-effetto, tra Production Logistics e sicurezza”, precisa il Manager, “ma è chiaro che un sistema flessibile richieda grande attenzione affinché ogni attività sia sì tracciabile, ma, allo stesso tempo, sicura per gli operatori”.
Come raggiungere concretamente l’obiettivo di un’operatività risk-free? La risposta più sicura si ottiene con il contributo di un partner competente. Tra gli specialisti troviamo SICK, multinazionale produttrice di avanzati sensori intelligenti, dei quali è possibile dotare impianti e veicoli a guida autonoma.
SENSORI INTELLIGENTI E SISTEMI DI MAPPATURA
Equipaggiando i sistemi di movimentazione merci a guida autonoma e la robotica collaborativa con gli smart sensor ad hoc per il contesto, si riduce enormemente la probabilità di schiacciamenti, investimenti o collisioni, rischi niente affatto rari in una ambiente manifatturiero. I sensori intelligenti, infatti, sono dispositivi in grado di acquisire segnali dall’esterno e di trasformarli in dati digitali e, quando il sistema è ben congegnato, il monitoraggio dell’ambiente avviene in rete, in maniera costante e affidabile.
I sensori intelligenti, montati su caroselli, sollevatori, alte colonne di stoccaggio, rack, bracci robotizzati, AGV, impediscono che si verifichi un evento avverso e permettono di reagire automaticamente di fronte ai pericoli. Quando montati su veicoli a guida autonoma, inoltre, gli smart sensor possono essere affiancati a una soluzione software dedicata alla localizzazione: come il sistema di mappatura LiDAR-LOC di SICK.
L’OCCHIO SEMPRE VIGILE DI LiDAR-LOC
LiDAR-LOC è un software di localizzazione, sviluppato dall’azienda, che utilizza i dati di misurazione dei laser scanner di sicurezza montati a bordo AGV, in alternativa o come supplemento alle tecnologie di guida di tracciamento magnetico e ottico.
In pratica, il software LiDAR-LOC mappa l’ambiente operativo del veicolo attraverso i dati di misurazione generati dal laser scanner e identifica così pilastri, scaffali pareti, ostacoli di varia natura. Il numero di punti di orientamento statistico acquisiti nel processo è enorme, dunque la localizzazione del veicolo funziona perfettamente anche in caso di cambiamenti temporanei nell’ambiente. Inoltre, LiDAR-LOC mappa elettronicamente anche la traccia appresa durante una corsa del veicolo e ne memorizza i dati, in modo da permettere la ripetizione dello stesso tragitto in qualsiasi momento.
LiDAR-LOC non è che una delle tante soluzioni progettate in virtù dell’efficienza e della flessibilità negli ambienti industriali, utile anche in ottica di rendere più sicuro l’ambiente industriale. “Non esiste un progetto standardizzato o univoco di Production Logistics”, chiosa Marco Catizone. “Le variabili tecnologiche devono essere studiate sullo status quo di ogni cliente. Per questa ragione, SICK affianca l’impresa nel disegno di soluzioni personalizzate”. ©TECNeLaB
La Production Logistics, paradigma organizzativo in chiave digitale, chiamato in causa da Marco Catizone, Head of Industrial Integration di SICK, prevede che si applichino nell’ambiente industriale tecnologie proprie del mondo dell’automazione e dell’Industrial Internet of Things (IIoT), i cui vantaggi sono legati a produzione e gestione dei dati.