Una possibile linea di manufacturing automatizzata e intelligente. Il primo webinar organizzato da Open Factory Edizioni lo scorso marzo, dal titolo “La transizione digitale a misura d’impresa”, ha visto la partecipazione di player di primo piano nelle tecnologie per lo smart manufacturing: Balluff, Datalogic, ICONICS, Mitsubishi Electric, SCHUNK e WITTENSTEIN.
Evolversi in smart factory non è difficile. Le PMI italiane devono trovano alleati nei fornitori di tecnologie che lavorano in modo coordinato: un approccio discusso in un webinar organizzato da Open Factory Edizioni s.r.l. insieme a sei player tecnologici.
di Riccardo Oldani
Mai momento è stato più propizio di quello attuale per avviare la transizione 4.0 anche nelle piccole e medie imprese. Le modifiche introdotte dal Governo al sistema degli incentivi, che dall’iper e superammortamento è passato a un regime di crediti d’imposta cumulabili tra loro, estende per la prima volta l’orizzonte temporale delle misure oltre la fine dell’anno di competenza della Legge di Bilancio, spostandolo di fatto fino a metà 2023. Con la concretissima possibilità che il tutto si protragga fino al 2026, dato che con il Recovery Plan l’Italia si impegna fortemente, nei confronti dell’Europa, ad accelerare il processo di trasformazione digitale delle imprese.
PROGRAMMAZIONE E STRATEGIA
Per la prima volta da quando si parla di evolvere le imprese verso il concetto di smart factory, gli imprenditori italiani trovano di fronte a sé un periodo discretamente lungo per programmare i loro investimenti. Ma, come sappiamo benissimo, digitalizzare la produzione non è soltanto un fatto di incentivi. È un problema di strategia, di fronte al quale i nostri manager spesso devono confrontarsi, con il timore di stravolgere completamente le loro aziende o di imboccare un percorso troppo impegnativo.
Le cose, però, sono profondamente cambiate rispetto ai primi tempi in cui si parlava di Industry 4.0 e in cui i grandi fornitori di automazione e di tecnologie digitali si proponevano sul mercato con soluzioni studiate solo per i grandi Gruppi. Oggi la transizione digitale può anche essere condotta passo dopo passo, step by step, e iniziare da un progetto limitato in azienda per poi ampliarsi anche ad altre aree, seguendo un percorso a misura di PMI.
SEI PLAYER DI PRIMO PIANO
Questo è quanto emerso dal primo webinar organizzato da Open Factory Edizioni, dal titolo “La transizione digitale a misura d’impresa”, che ha visto la partecipazione di sei player di primo piano nelle tecnologie per lo smart manufacturing: Balluff, Datalogic, ICONICS, Mitsubishi Electric, Schunk e Wittenstein. Aziende che, tra l’altro, hanno capito quanto sia importante collaborare tra loro, e che sempre di più tendono ad attivare alleanze per presentarsi ai possibili clienti, produttori di macchine, OEM e utenti finali, con pacchetti di soluzioni integrate e modulabili.
IO-LINK PER COMUNICARE
Un esempio è quello proposto da Fabio Rosso, Head of Service Center di Balluff Italia, che ha spiegato come lo standard di comunicazione IO-Link, applicato ai dispositivi a bordo macchina, ne semplifica e ne eleva il livello di accessibilità e la capacità di elaborare i dati. “Grazie ad IO-Link”, ha sottolineato Rosso, “i sensori e gli attuatori sono in grado di monitorare sé stessi e l’ambiente che li circonda, generando le informazioni che stanno alla base di tutti i servizi dell’Industrial Internet of Things”. Il monitoraggio in tempo reale delle condizioni di operatività degli strumenti produttivi è un esempio di ciò che si può facilmente ottenere attraverso una dorsale IO-Link, in grado di connettere ogni tipo di sensore a bordo macchina.
Digitalizzare la produzione è un problema di strategia, di fronte al quale i manager spesso devono confrontarsi con il timore di stravolgere completamente le loro aziende o di imboccare un percorso troppo impegnativo.
SISTEMI DI VISIONE
Quali possono essere questi sensori? Un esempio sono i sistemi di visione artificiale, che sempre più e sempre meglio consentono di controllare la qualità del prodotto e i flussi di lavoro. Michele Leoni, Machine Vision Product Marketing Manager e Business Developer di Datalogic, ha, per esempio, spiegato come le nuove smart camera oggi introdotte sul mercato, come quella della serie P2x di Datalogic, “possono essere facilmente integrate ai robot in qualsiasi contesto produttivo per dare vita a sistemi di guida robot con un’architettura estremamente semplice e di facile installazione”.
MOTORIDUTTORI INTELLIGENTI
Ma un discorso simile può essere fatto anche per i motoriduttori, un tempo dispositivi esclusivamente destinati a trasformare l’energia di potenza in energia cinetica, e ora sempre di più in grado di fornire informazioni dettagliate sullo stato di un sistema. Simone Bassani, COO di WITTENSTEIN, ha spiegato come questi oggetti possano addirittura diventare componenti essenziali di un network in cui strumenti di analisi dei dati e di intelligenza artificiale forniscono in tempo reale, all’utilizzatore o al produttore, una diagnosi completa delle condizioni di una linea produttiva o di una macchina. WITTENSTEIN ha messo a punto un modulo sensorizzato, cynapse, che, ha spiegato Bassani: “si integra ai riduttori di tutti i segmenti e, in combinazione con un monitor dedicato, fornisce immediato accesso a numerose funzioni”. Grazie alle capacità acquisite con cynapse, i motoriduttori possono fornire dati utili per creare dashboard da cui valutare in ogni momento lo stato del sistema, rendendo possibile ai produttori di macchine la messa a punto di servizi, finalizzati alla gestione o alla manutenzione, che arricchiscono il loro portafoglio di soluzioni per il cliente.
PINZE CHE GENERANO DATI
Sensori intelligenti inseriti in una rete aziendale possono anche diventare i sistemi di presa robotici. Spiega in che modo Andrea Lolli, Product Manager e Business Developer Gripping Systems di SCHUNK: “la pinza intelligente e regolabile può gestire, in modo affidabile e in alternanza, la presa di diversi componenti, sia che siano pezzi soggetti a deformazione sia pezzi pesanti. Ciascuna singola fase del processo è monitorabile dettagliatamente e, per esempio, trasmessa al sistema di controllo, al sistema ERP di livello superiore, nonché ai database analitici e alle soluzioni cloud. In questo modo, la pinza intelligente è in grado di registrare ed elaborare informazioni sistematiche sul componente oggetto della presa, sul processo e può reagire adeguatamente”.
SOFTWARE PER UN LAVORO MIGLIORE
A che cosa servono tutti i dati raccolti sul campo? Come detto a monitorare in tempo reale le apparecchiature connesse. Ma grazie a particolari software, queste informazioni possono anche trasformare il modo di lavorare delle persone, aiutandole a capire in tempo reale che cosa sta succedendo o fornendo istruzioni per interventi di manutenzione. ICONICS, società del Gruppo Mitsubishi Electric, sviluppa programmi di questo tipo, che non solo si integrano con ERP, CRM e altre piattaforme di raccolta dati, ma rendono possibili soluzioni di supporto remoto che, in tempi difficili come quelli della pandemia, garantiscono la totale sicurezza dei lavoratori. Per esempio, rendendo possibili supporti tecnici a distanza che ogni sviluppatore di sistemi deve poter garantire alla propria clientela.
Oggi la transizione digitale può essere condotta passo dopo passo e iniziare da un progetto limitato in azienda per poi ampliarsi anche ad altre aree, seguendo un percorso a misura di PMI.
TRANSIZIONE KAIZEN
Tutte queste funzioni e possibilità possono essere implementate e integrate nelle aziende secondo specifiche necessità. Perché ciò avvenga occorre una visione d’insieme. Mitsubishi Electric, produttore di soluzioni che coprono tutta la gamma dell’automazione, dai PLC ai robot industriali, ha un suo specifico approccio, che ha battezzato SMKL, Smart Manufacturing Kaizen Level. “Un concetto molto semplice”, spiega Giovanni Mandelli, Product Manager PLC-HMI & Solution Manager Mitsubishi Electric Factory Automation, “che consiste, prima di ottimizzare un processo produttivo, nel passare per livelli o step intermedi, raccogliere dati, analizzarli e capire come migliorare la produttività. Un percorso che deve partire da una specifica macchina o lavorazione per poi estendersi a tutta la linea o alla fabbrica”.
FOCUS: UN MODELLO DI COOPERAZIONE
Per dimostrare la validità del concetto, il webinar si è concluso con la discussione di un ipotetico caso applicativo, una linea produttiva in cui le sei aziende partecipanti hanno illustrato le aree in cui possono intervenire per dare un contributo in termini di valore aggiunto. Dall’esempio discusso è emerso chiaramente come le varie competenze degli sviluppatori di tecnologie si intersechino sempre più fra loro, delineando uno scenario in cui non esiste più il fornitore unico che risolve tutti i problemi, ma un concorrere di conoscenze, che ogni produttore trasferisce al committente, cioè la PMI, che vuole avviare la propria transizione 4.0. Un profondo rovesciamento di prospettiva rispetto agli inizi della rivoluzione Industry 4.0, che attesta la sempre maggiore attenzione verso i bisogni delle piccole e medie imprese e indica una via italiana alla digitalizzazione. ©ÈUREKA!
Il webinar si è concluso con la discussione di un ipotetico caso applicativo, una linea produttiva in cui le sei aziende partecipanti hanno illustrato le aree in cui possono intervenire per dare un contributo in termini di valore aggiunto.