La fabbrica del futuro viaggia verso i 4 bar. 4 bar factory è l’approccio in tre fasi di SMC per ottimizzare la pressione dell’aria compressa e ridurre consumi ed emissioni di CO2.
Obiettivo? Ridurre le emissioni e migliore l’efficienza. SMC supporta le aziende nella transizione verso modelli produttivi sostenibili grazie al 4 bar factory.
di Patrizia Gatti
La transizione verso modelli produttivi a basse emissioni non è più rimandabile: l’Unione Europea ha già definito una roadmap per raggiungere gli obiettivi climatici del 2030 e del 2050. L’efficienza energetica rappresenta una leva strategica fondamentale. Ridurre i consumi significa abbattere i costi operativi, migliorare la redditività e liberare risorse da reinvestire in innovazione. Integrare la sostenibilità nella strategia industriale diventa, quindi, un vantaggio competitivo concreto. Tecnologie come sistemi intelligenti di controllo dei consumi, manutenzione predittiva, automazione sostenibile e ottimizzazione degli impianti permettono di ottenere risultati misurabili e duraturi.
ARIA COMPRESSA: UN AMBITO CHIAVE
L’aria compressa è un elemento essenziale per l’industria, ma spesso sottovalutato in termini di impatto energetico. Ridurre anche solo di un bar la pressione di esercizio può generare risparmi significativi senza comprometterne l’efficacia. In Europa, circa 87 TWh di energia elettrica industriale sono destinati alla produzione di aria compressa, con emissioni annue di circa 84.000 kt di CO2. L’ottimizzazione di questo ambito rappresenta quindi un’opportunità concreta per ridurre consumi ed emissioni, ma richiede competenze specifiche e partner tecnologici affidabili.
I vantaggi della riduzione della pressione di mandata. Ridurre la pressione, ad esempio da 7 a 4 bar, dicono in SMC, può portare a un significativo risparmio energetico.
4 BAR: LA PRESSIONE CHE FA LA DIFFERENZA
Una delle leve più promettenti è l’adozione di pressioni operative inferiori. Oggi la prassi industriale si colloca tra 6 e 8 bar, ma ridurre la pressione, ad esempio da 7 a 4 bar, può portare a un significativo risparmio energetico. Questa soluzione rappresenta un vantaggio competitivo sia per gli utilizzatori sia per i costruttori di macchine. Ogni bar in meno comporta un risparmio energetico medio tra il 6% e l’8%, fino a un totale del 20-25% passando da 7 a 4 bar. Inoltre, una pressione più bassa riduce l’usura dei componenti pneumatici, migliorando affidabilità e durata degli impianti.
Stabilimento SMC di Shimotsuma, in Giappone. La riduzione della pressione nei sistemi ad aria compressa, supportata da soluzioni tecniche evolute e da un approccio strategico, dimostra come sia possibile conciliare efficienza industriale, competitività e sostenibilità.
4BAR FACTORY: UN APPROCCIO STRUTTURATO
Tuttavia, non è sufficiente ridurre la pressione: è necessario valutare attentamente le applicazioni. Non tutte possono funzionare a 4 bar senza modifiche, ma molte sì, soprattutto utilizzando componenti progettati per basse pressioni. Parametri come forza, velocità e cicli di lavoro devono essere analizzati con attenzione. Spesso sono sufficienti piccoli adattamenti, come attuatori con diametri maggiori o cilindri ottimizzati. Fondamentali anche le tecnologie per il monitoraggio continuo e la gestione delle perdite.
Per affrontare il tema in modo sistemico, SMC propone 4 bar factory, un approccio in tre fasi per ottimizzare la pressione dell’aria compressa e ridurre consumi ed emissioni di CO2.
- La prima fase riguarda il monitoraggio: pressione e portata vengono misurate nei macchinari esistenti per individuare inefficienze e aree di miglioramento.
- Segue l’ottimizzazione della pressione di linea, in cui si identifica la pressione minima necessaria a garantire le prestazioni produttive. Dove necessario, si introducono soluzioni tecniche mirate, come moltiplicatori di pressione con recupero dell’aria di scarico, cilindri ad alta potenza o sistemi di soffiaggio istantaneo ad alta pressione.
- La terza fase estende l’ottimizzazione all’intera fabbrica: la pressione del compressore centrale viene ridotta al minimo indispensabile, generando un risparmio energetico significativo.
Diversi casi applicativi dimostrano l’efficacia di questo approccio: nelle macchine utensili, valvole di soffiaggio a impulsi riducono i consumi; nelle stampanti serigrafiche, cilindri compatti ad alta potenza aumentano la forza disponibile; nelle linee di assemblaggio, i moltiplicatori di pressione con recupero dell’aria consentono di mantenere la produttività anche a pressioni inferiori.
A supporto, il sistema di monitoraggio dell’aria AMS consente di controllare in tempo reale i parametri operativi, riducendo o interrompendo automaticamente l’erogazione durante le fasi di standby, con ulteriori benefici in termini di efficienza. ©TECNELAB
Il sistema di monitoraggio dell’aria AMS di SMC consente di controllare in tempo reale i parametri operativi.
