Fresa speciale per la spianatura del basamento motore.
Ci sono molte ragioni per prendere in considerazione la fornitura di utensileria semi standard o speciale: MMC Italia analizza le specifiche necessità di ogni cliente e offre soluzioni convenienti sul fronte tecnologico ed economico.
di Andrea Pagani
L’utensileria riveste un ruolo cruciale all’interno delle officine meccaniche di tutto il mondo. Pur rappresentando una quota minima del costo complessivo di un componente lavorato su una macchina utensile (7÷10%), è in grado di fare una grande differenza dal punto di vista tecnologico ed economico.
Per questo l’offerta sul mercato è sempre più ampia e variegata, con una produzione standard a catalogo in grado di rispondere a buona parte delle necessità dei clienti. Ma come fare quando un utensile non è disponibile in tale offerta o se si vuole ottimizzare ulteriormente il ciclo di lavoro?
A questa esigenza offre una risposta MMC Italia s.r.l., sales company italiana di Mitsubishi Materials Corporation, attraverso un ampio ventaglio di servizi specifici, che includono la fornitura di utensileria semi standard e speciale.
Fresa per la lavorazione di finitura per piede paletta.
PERCHÉ SCEGLIERE UTENSILI SEMI STANDARD O SPECIALI
Innanzitutto, è bene fare una distinzione tra utensileria semi standard e speciale: nella prima, la base di partenza è costituita da utensili standard sui quali vengono effettuate delle modifiche. Permettono in tal modo di avere un notevole impatto sul ciclo di lavoro, pur senza significative variazioni sui costi e sui tempi di fornitura. Qualora invece le necessità fossero più spinte, lo speciale offre le migliori opportunità.
Qual è dunque la soglia oltre la quale prendere in considerazione l’utilizzo di utensileria semi standard o speciale? Ce lo spiega Andrea Marin, Project Engineering Manager di MMC Italia. “Sono diversi i fattori che possono portare alla scelta di un prodotto non standard. Il primo è, naturalmente, l’assenza di una alternativa in termini di diametro, geometria o rivestimento. Ma si tratta solo della punta dell’iceberg: non di rado i clienti si trovano di fronte a nuove sfide e non hanno gli strumenti idonei per affrontarle. La riduzione dei tempi e l’ottimizzazione di un ciclo di lavoro è un altro valido motivo: si possono accorpare più operazioni, diminuendo il numero di cambi utensile e riducendo di conseguenza le tempistiche complessive. Lo stesso approccio può fare la differenza quando il magazzino della macchina ha esaurito i posti disponibili e non è possibile aggiungerne altri”.
Selezione di utensili speciali per la lavorazione del mozzo ruota.
Anche l’aspetto economico riveste grande rilevanza: l’utensileria realizzata su misura è in grado di tagliare molti costi accessori, e a fronte di un piccolo investimento aggiuntivo iniziale è possibile ottenere grandi benefici sul costo finale dei pezzi. Ci sono poi clienti che, spinti da variate condizioni di mercato o dalla disponibilità di macchine più moderne, cercano un modo per incrementare la propria marginalità. Discorso analogo quando, acquisendo una nuova commessa, una azienda deve sviluppare un ciclo di lavoro ottimizzato.
“Nel farci carico del processo di ottimizzazione del ciclo e di sviluppo dell’utensileria speciale, analizziamo tutti i fattori rilevanti: la tipologia e le condizioni della macchina utensile, le attrezzature di serraggio, il lubrorefrigerante…”, aggiunge Marin. “Solo in questo modo saremo in grado di offrire la migliore soluzione possibile. Naturalmente siamo consapevoli di raccogliere anche informazioni sensibili, per questo possiamo siglare accordi di non divulgazione per tutelare al massimo il committente. Si tratta di una questione spinosa: ce ne rendiamo conto visitando alcune aziende e scoprendo che, per evitare possibili fuoriuscite di informazioni verso il mercato, si sono rese letteralmente impermeabili anche nei confronti di potenziali innovazioni utili”.
MMC Italia sfrutta inoltre le più moderne tecnologie al fine di ottenere i risultati migliori: tra i parametri che maggiormente influenzano la scelta di un utensile speciale c’è il suo ingombro in macchina o nel magazzino utensili. Utilizzando una stampante 3D per polimeri, in poche ore l’azienda è in grado di realizzare un mock-up in scala 1:1 per individuare immediatamente possibili criticità e correggere la progettazione prima di entrare in produzione.
L’esterno della nuova sede di MMC Italia a Milano.
IL VANTAGGIO DI UN CICLO DI LAVORO OTTIMIZZATO
Qualunque sia la motivazione che porta alla scelta di un utensile semi standard o speciale, MMC Italia si occupa dell’analisi e dello studio di tali soluzioni grazie ai propri esperti. Negli anni, infatti, l’azienda ha investito costantemente nell’ampliamento del personale, che oggi può contare su 11 specialisti del supporto tecnico che affiancano la forza vendita lungo l’intero territorio italiano, quattro Project Engineer dedicati allo sviluppo degli utensili e due tecnici impegnati nell’OPS (Optimization Process Solutions).
Tutte le considerazioni fatte confluiscono infine in un foglio di calcolo appositamente redatto, nel quale sono indicati i parametri che contribuiscono al raggiungimento del risultato voluto. “Siamo convinti che la tecnologia rappresenti l’alleato perfetto per le moderne industrie, ma che sia altrettanto vincolante la competenza del personale destinato a svilupparla e applicarla”, prosegue Marin. “Per rendere l’idea di quanto MMC Italia creda nel valore delle competenze, tutti i venditori devono superare dei test mirati prima di essere assunti e seguire costanti percorsi formativi. La formazione è aperta anche verso l’esterno attraverso eventi realizzati in collaborazione con partner di alto livello, come sviluppatori di CAM, costruttori di macchine utensili e di attrezzature, oppure direttamente con i clienti finali o all’interno di scuole e atenei universitari”.
Alesatore registrabile multidiametro.
QUALITÀ AI MASSIMI LIVELLI
La base di partenza dello speciale è la stessa del prodotto standard: il metallo duro di Mitsubishi. Un materiale di elevata qualità e molto apprezzato sul mercato, che viene utilizzato anche per la costruzione di tutti gli utensili speciali e gli inserti a marchio MMC: punte e frese integrali, alesatori e utensili di tornitura, ma anche frese a fissaggio meccanico con corpo in acciaio e inserti in PCD o CBN.
Lo speciale viene costruito negli stabilimenti produttivi MMC in Spagna, Giappone, Cina e Thailandia, ma per ridurre i tempi di attesa è possibile affidarsi a una rete di partner locali verificati e certificati.
“Queste aziende, che devono aver superato una serie di test e valutazioni molto rigide, lavorano su materiale da noi fornito al fine di assicurare la medesima qualità della casa madre. Inoltre, quando riceviamo gli utensili dal fornitore, prima dell’invio al cliente finale eseguiamo un controllo al 100% per garantirne la qualità”.
Anche la fornitura tiene conto delle effettive esigenze del cliente finale: gli utensili possono essere consegnati in un lotto unico o forniti scaglionati nel tempo, il tutto tenendo conto delle scorte a magazzino necessarie per sopperire a eventuali rotture o per gestire la rotazione nel caso venga richiesto il servizio di riaffilatura.
A tal proposito, il gruppo MMC sta progressivamente ampliando la propria offerta di servizi. Lo sviluppo di utensili speciali e l’Optimization Process Solutions sono i più evidenti, ma riscuotono molto interesse anche la riaffilatura, il riciclo di metallo duro in alcuni stati europei e la fornitura di magazzini automatici. L’obiettivo è sollevare il cliente da una serie di attività e di variabili, affinché possa concentrarsi sul proprio core business. ©TECN’È
Fresa per la lavorazione di raccordi a tuffo.
