L’orientamento intelligente del componente viene eseguito con la semplice pressione di un tasto. Foto: ©OPEN MIND
La procedura standard fino a oggi era adeguare il grezzo e lo staffaggio della macchina alle condizioni del programma NC, il componente orientato con comparatore, cicli di controllo e una buona dose di sensibilità manuale: un piazzamento reale adattato allo scenario virtuale della programmazione. Questo lungo processo doveva essere spesso ripetuto e poteva causare imprecisioni.
La soluzione? Orientare il componente nel CAM in tempo reale, grazie al ciclo di misura 3D che lo analizza non orientato sulla macchina, inviando poi il protocollo di misura all’interfaccia CAM.
hyperMILL® BEST FIT di OPEN MIND -presente in EMO al padiglione 7, stand G12 – adegua il codice NC alla posizione reale del componente. La programmazione viene adeguata al piazzamento in macchina e non viceversa! Il codice NC corretto viene sottoposto a simulazione nella macchina virtuale rispetto alla situazione reale di staffaggio, per essere poi automaticamente ottimizzato.
“Grazie a hyperMILL® BEST FIT, le imprecisioni e i lunghi tempi di orientamento del componente sulla macchina sono un ricordo del passato. hyperMILL® rileva lo scenario presente sulla macchina e orienta il componente in maniera virtuale”, precisa Manfred Guggemos, Product Manager di OPEN MIND Technologies.
“Poter orientare un componente con un clic è una svolta per numerose aree di applicazione come: la rilavorazione di componenti riparati e pezzi di fusione imprecisi e la lavorazione di pezzi troppo complessi da orientare manualmente. Al contrario degli approcci finora impiegati, hyperMILL® BEST FIT non va a modificare l’origine nel sistema di controllo e permette di creare percorsi utensile al 100% privi di collisioni”, conclude Guggemos.