ENERGICA, la superbike elettrica presentata al Salone internazionale del ciclo e motociclo Eicma 2012.
Il Gruppo CRP è una delle firme più note e rappresentative degli ambienti di punta del racing da oltre 30 anni e offre un’opportunità unica a questo mercato: un supporto garantito durante l’intero svolgimento del progetto, processo di costruzione compreso. Oggi è attivo in differenti campi applicativi: CNC machining, rapid manufacturing prototyping, rapid casting, reverse engineering. Ecco due esempi applicativi delle tecnologie CRP nell’ambito del motorsport e dell’automotive: la lavorazione dal pieno di un motore per Moto3 e il 3D Printing nelle moto elettriche eCRP ed ENERGICA.
di Carolina Sarpi
Il gruppo modenese CRP (www.crp.eu), le cui origini risalgono al 1970, anno di fondazione della Roberto Cevolini & C., è attivo in differenti campi applicativi: fabbricazione additiva, lavorazioni CNC ad alta precisione, sviluppo di veicoli racing a due ruote tanto elettrici quanto endotermici, creazione di servizi commerciali focalizzati sulle esigenze del cliente. Le società del gruppo sono sei: CRP Technology, che opera nel settore della fabbricazione additiva, spaziando dal motorsport all’avio, sino all’aerospaziale, commercializza in tutto il mondo i materiali compositi Windform di propria concezione e sviluppo. CRP USA, con base in Nord Carolina, cura il mercato americano delle stockcar e si occupa della vendita oltreoceano dei materiali Windform. CRP Meccanica realizza lavorazioni meccaniche di alta precisione per il settore motorsport e avio. CRP Engineering si occupa dei progetti, segue i clienti grazie all’uso di software CAD/CAM e vanta uno staff di ingegneri specializzati in tutti quei settori che richiedono un servizio di progettazione di elevata performance. CRP Service offre servizi di marketing, di amministrazione e di risposte alle esigenze del cliente, e, infine, CRP Racing è attiva da anni nella ricerca e nello sviluppo di processi focalizzati sulle due ruote.
L’innovazione perseguita in oltre 30 anni di attività ha permesso al Gruppo di comprendere e fare propri i bisogni e le dinamiche del mondo del racing, non limitandosi ad eseguire al meglio le richieste dei clienti, ma puntando ad offrire ciò che ancora pochi nelle lavorazioni hi-tech sanno fare: qualità, affidabilità, tempi brevi di consegna e costante ricerca di soluzioni innovative.
UN MOTORE IN TEMPI RECORD
ADV, agenzia monegasca che da diversi anni opera nel settore del motorsport internazionale, ha commissionato a CRP la lavorazione dal pieno di un motore per Moto3, nuova categoria della MotoGP. Il progetto è stato portato a termine in sole 5 settimane per quanto riguarda la realizzazione della parte meccanica, mentre per la progettazione CAD/CAM si è deciso di avvalersi dello staff tecnico di CRP Engineering che ha portato a compimento la prima fase di sviluppo. Il motore attualmente realizzato è in fase di ulteriore sviluppo al fine di poter offrire un componente potente e affidabile dalle performance di assoluto rilievo per questa nuova categoria della MotoGP, con l’obiettivo di vederlo presto montato su un bolide nei prossimi campionati.
La progettazione del motore 4 tempi è partita da zero e visto i tempi stretti per la realizzazione, si è deciso di utilizzare la tecnologia dal pieno avvalendosi del reparto di lavorazioni meccaniche di elevata precisione di CRP Meccanica. Grazie ai centri di lavoro di ultima generazione e al know-how tecnico dello staff è stato possibile costruire i carter motore dal pieno rispettando i tempi di consegna richiesti.
CRP Meccanica non è semplicemente una “officina” preposta al lavoro contoterzi, ma un vero e proprio partner tecnologico in grado di fornire consulenze specialistiche nell’ambito della produzione meccanica, nella scelta dei materiali e dei trattamenti, sia termici, sia superficiali più idonei alla specifica commessa. Questo aspetto è fondamentale nel mondo moderno hi-tech, dove accanto al continuo aggiornamento tecnologico, è sempre più importante un’accurata fase di analisi da parte dell’ufficio tempi e metodi con lo scopo di individuare, durante la stesura del ciclo di lavoro, eventuali criticità di progetto e suggerire quindi al cliente eventuali nuove soluzioni che possano rendere più economica la realizzazione senza pregiudicarne la prestazione.
Per la progettazione dei carter motore è stato utilizzato il software CATIA V5, mentre per la lavorazione meccanica si è scelto Cimatron Elite, con il quale sono stati realizzati i percorsi utensili anche a 5 assi. Vericut è stato utilizzato per la simulazione avanzata di lavorazione, che ha permesso di verificare la movimentazione completa del centro di lavoro. Dal punto di vista della progettazione CAD e CAM tutto è stato quindi studiato nei minimi dettagli. Per quanto riguarda l’impiego delle macchine utensili, sono state utilizzate due Hermle C40 U, una Hermle C20 U e una DMG 70evo Linear. Avendo a disposizione più centri di lavoro i pezzi sono stati realizzati praticamente in contemporanea, andando ad abbreviare i tempi di produzione, un aspetto cruciale che ha permesso di soddisfare l’esigenza espressa dal committente.
Carter motore Moto 3.
3D PRINTING PER LE DUE RUOTE
Trasferendo il know-how del mondo del racing al settore automotive, CRP Technology e CRP Racing hanno utilizzato il 3D Printing e i materiali Windform per realizzare importanti componenti per la moto elettrica da corsa eCRP e il prototipo stradale ENERGICA.
La moto elettrica eCRP è la prima moto elettrica italiana vice-campione del mondo 2010 e 2011. Il successo di questo mezzo è da ricercarsi nelle tecnologie e negli espedienti utilizzati dallo staff tecnico del Gruppo CRP guidato dall’ingegner Franco Cevolini insieme a Giampiero Testoni e all'ingegnere Livia Cevolini. L’obiettivo era quello di realizzare una moto performante, capace di competere ad elevato livello nel campionato mondiale elettrico TTXGP e FIM e-Power, avvalendosi del patrimonio aziendale del Gruppo che da oltre 40 anni è partner tecnologico dei più importanti team internazionali di Formula Uno. Per questo si è deciso di utilizzare nella realizzazione di alcune parti della moto, la tecnologia del 3D Printing e i materiali Windform, di proprietà di CRP Technology.
La gamma di polveri Windform per il 3D Printing rappresenta la soluzione più innovativa ed affidabile nel mondo del racing, grazie alle sue caratteristiche meccaniche.
Nello specifico, sono stati realizzati in Windform il condotto di raffreddamento, la presa d’aria, il cover dei due motori brushed, il parafango posteriore, la pinnetta protezione catena, il supporto del cruscotto. Il materiale utilizzato per la costruzione di queste componenti è il Windform XT 2.0, il top di gamma della famiglia Windform dalle caratteristiche meccaniche superiori rispetto al precedente XT quali: +8% sul carico di rottura, +22% sul modulo elastico e +46% sull’allungamento alla rottura. In questi casi è possibile infatti sfruttare sia la rigidità del materiale che evita a componenti quali il parafango di deformarsi sotto la spinta aerodinamica del vento causata dalla moto lanciata ad alte velocità, sia la resistenza all’usura che deve sopportare la protezione catena durante un intero GP, sia infine la resistenza alle sollecitazioni prolungate quali le vibrazioni tipiche di una moto da corsa per quanto riguarda il supporto del cruscotto.
Il Windform XT 2.0 è il materiale scelto da chi opera nell’industria del motorsport, dell’automotive, dell’avio, dell’aerospaziale, del UAV e del design poiché permette applicazioni del tutto funzionali e reali così come test al banco, test in pista e la realizzazione di pre-serie.
eCRP: moto elettrica da corsa.
SULLA STRADA
Il 3D Printing è stato utilizzato anche nella realizzazione dei cover dei fari del prototipo della prima moto elettrica italiana da strada ENERGICA. È un'applicazione interessante non solo perché ha trasferito una tecnologia da un veicolo racing a uno stradale, ma anche perché ha dimostrato le caratteristiche dei materiali Windform utilizzati, che permettono di realizzare parti esterne dai requisiti estetici importanti, come nel caso dei coprifari di ENERGICA. La realizzazione dei cover ha visto l’impiego di diverse tecnologie: una volta scelto lo stile del coprifaro, la parte è stata realizzata in poliuretano, successivamente scansionata con il laser Faro di proprietà di CRP. La strumentazione connessa ad un sistema di acquisizione ed elaborazione delle immagini ha portato alla determinazione della nuvola di punti per la cover dei fari anteriori, utilizzando uno scanner ad una sola fotocamera. Una volta ottenuto il file STL della nuvola di punti della cover è stata successivamente importata al CAD per la realizzazione della geometria finale del componente.
Livia Civolini, Giampiero Testoni e Franco Cevolini, Responsabili del progetto ENERGICA.
