È la piattaforma software integrata a trasformare ACOPOS 6D di B&R in un sistema di trasporto scalabile e flessibile.
Il sistema di trasporto a levitazione magnetica ACOPOS 6D di B&R va oltre l’innovazione hardware. La parola ad Hans-Peter Kraft, Global Product Manager.
di Filippo Rubik
Quando si parla di trasporto a levitazione magnetica nell’automazione industriale, l’attenzione si concentra quasi sempre sull’hardware: navette senza contatto, movimenti multidirezionali, assenza di usura meccanica e grande libertà progettuale. Ma, secondo Hans-Peter Kraft, Global Product Manager ACOPOS 6D di B&R, questo modo di guardare alla tecnologia rischia di far sottovalutare il suo reale potenziale. Il ragionamento di Kraft emerge da un’interessante intervista sugli sviluppi e le potenzialità di ACOPOS 6D, l’innovativo sistema di movimentazione sviluppato da B&R, che apre una serie di nuove flessibilità ai produttori di macchine in tutte quelle lavorazioni, ormai frequentissime, in cui il cambio-formato rapido è diventato una necessità assoluta. La configurazione hardware, infatti, non è la sola grande novità di questa soluzione. Un elemento distintivo chiave è anche la piattaforma software, progettata per ridurre il lavoro di engineering, accelerare la messa in servizio e mantenere la macchina flessibile per tutta la sua vita operativa.
Hans-Peter Kraft, Global Product Manager ACOPOS 6D di B&R.
DAL SISTEMA HARDWARE AL VALORE DEL SOFTWARE
“Molti clienti guardano inizialmente ad ACOPOS 6D come a un’innovazione hardware, colpiti dai suoi segmenti e navette, e quindi pensano che il software sia ‘semplicemente’ un accessorio”, osserva Kraft. “In realtà è l’opposto: è il software che trasforma una piattaforma hardware flessibile in un concetto di macchina produttivo e scalabile”.
L’obiettivo non è soltanto controllare il movimento delle navette, ma consentire ai costruttori di macchine di passare rapidamente dall’idea iniziale a un primo prototipo funzionante e il software svolge proprio questa funzione. “Attraverso la progettazione grafica dei layout e dei flussi di processo”, spiega Kraft, “è possibile verificare fin dalle prime fasi percorsi, tempi ciclo e logiche di movimentazione, limitando le attività di prova ed errore tipiche dei nuovi concetti di motion”.
Il vantaggio diventa ancora più evidente lungo tutto il ciclo di sviluppo. Invece di ricreare più volte le stesse informazioni per programmazione, visualizzazione e assistenza, i team possono riutilizzare una configurazione comune e concentrare il proprio lavoro sugli elementi realmente distintivi della macchina: processo, manipolazione del prodotto e prestazioni. “Per l’utilizzatore finale”, osserva il manager di B&R, “questo significa entrare in produzione prima, ridurre gli imprevisti durante il commissioning e poter adattare l’impianto a nuovi prodotti o formati con tempi di fermo molto inferiori”.
Grazie alle funzioni integrate di analisi e monitoraggio, il software ACOPOS 6D fornisce informazioni preziose su prestazioni, produttività e colli di bottiglia durante il funzionamento.
RIDURRE PROGETTAZIONE E MESSA IN OPERA
Secondo Kraft, l’investimento nella piattaforma software si ripaga rapidamente perché interviene proprio nelle fasi più costose dello sviluppo macchina.
“La piattaforma software”, aggiunge, “si ripaga riducendo i tempi di engineering rischi del commissioning e preservando la flessibilità anche dopo l’avviamento. ACOPOS 6D non è semplicemente un hardware per il motion planare, ma un flusso di lavoro che riduce l’impegno progettuale e mantiene la macchina flessibile per tutto il suo ciclo di vita”.
Questa filosofia diventa ancora più importante con l’aumentare della complessità dell’impianto: più stazioni, numerose varianti di prodotto, cambi frequenti di ricetta e obiettivi di elevata produttività rendono infatti determinante la possibilità di intervenire rapidamente sul software senza dover riprogettare l’intero sistema.
UNA SOLA CONFIGURAZIONE LUNGO TUTTO IL PROGETTO
Uno dei principi alla base della piattaforma è quello che Kraft definisce “Configure and Run”. Le informazioni principali del sistema, come la disposizione dei segmenti, la rete di traffico, ricette e parametri di processo, vengono create una sola volta in ACOPOS 6D LaunchPad e riutilizzate nelle successive fasi di progettazione, visualizzazione e sviluppo software. In questo modo, si eliminano duplicazioni, si riducono le ore di engineering e si evitano le incongruenze che spesso rallentano il commissioning. Secondo Kraft: “questo approccio permette ai costruttori di iterare più velocemente, validare in anticipo le modifiche e implementare gli aggiornamenti con minore impatto sulla produzione, abbreviando sia i tempi iniziali del progetto sia quelli delle modifiche future. Vantaggi che diventano ancora più visibili con il crescere della complessità delle macchine”.
La progettazione grafica, la simulazione e la configurazione end-to-end consentono al software ACOPOS 6D di ridurre in modo significativo il lavoro di engineering.
COLLABORAZIONE TRA TUTTI I TEAM
La piattaforma software non è pensata esclusivamente per i programmatori. “Gli addetti alla parte commerciale possono utilizzare ACOPOS 6D LaunchPad per presentare rapidamente layout e fattibilità ai clienti”, illustra Kraft. “I progettisti meccanici verificano ingombri e posizionamento delle stazioni; programmatori e application engineer importano le configurazioni direttamente in Automation Studio, la piattaforma di ingegnerizzazione di B&R, aggiungendo la logica applicativa specifica della macchina”.
Non solo. “Operatori e tecnici”, prosegue il manager, “possono trarre vantaggio dagli strumenti di visualizzazione ‘out-of-the-box’ del software e dalle intuitive informazioni di sistema, mentre il software ACOPOS 6D Monitor mette a disposizione diagnostica e dati operativi utili per individuare rapidamente eventuali anomalie, ridurre i tempi di fermo e migliorare continuamente le prestazioni dell’impianto”.
Nel loro insieme questi strumenti “migliorano la collaborazione tra tutte le figure coinvolte, riducono gli attriti nei passaggi di consegne e garantiscono valore lungo tutto il ciclo di vita della macchina, dalla prima proposta commerciale fino al supporto in produzione”, sintetizza Kraft.
MACCHINE IN CONTINUA EVOLUZIONE
Il valore del software emerge anche dopo la messa in servizio. “Nuovi prodotti, lotti differenti, requisiti qualitativi più stringenti o richieste di maggiore produttività rappresentano ormai la normalità nell’industria manifatturiera”, osserva Kraft. “Per questo la piattaforma permette di modificare ricette, gestire lotti differenti, parametri di processo e qualità o di accrescere la produzione rendendo gli adattamenti e le modifiche dell’hardware più rapide e meno impattanti. Si conserva così la configurazione di base senza ridisegnare il layout per ogni nuova richiesta”.
Grazie agli strumenti di simulazione e monitoraggio è inoltre possibile verificare preventivamente gli effetti delle modifiche e misurarne l’impatto su produttività, congestione dei flussi ed efficienza operativa prima della loro introduzione definitiva.
Per Hans-Peter Kraft questa evoluzione segna anche la direzione futura della tecnologia: “Nei prossimi dieci anni i maggiori progressi nei sistemi di trasporto arriveranno sempre meno dalla semplice movimentazione da un punto A ad un punto B e sempre di più da quanto quel movimento sarà progettato, gestito e ottimizzato in modo intelligente. Il software è lo strumento in cui i clienti ottengono velocità, flessibilità e valore lungo l’intero ciclo di vita. Per questo rappresenterà il principale motore dell’innovazione”. ©TECNELAB
Il sistema di movimentazione a levitazione magnetica ACOPOS 6D in un’immagine rilasciata da B&R in occasione del lancio del prodotto, nel 2021.
