La VTC 250 DUO è un centro ad alta produttività per la lavorazione a 4 assi di alberi destinato agli ambienti di produzione in serie più esigenti.
EMAG è presente alla EMO con tre stand dove, all’insegna del motto “Macchinari e sistemi di produzione per componenti di precisione in metallo” presenta innovazioni e soluzioni “best practice”. I sistemi esposti coprono una gamma che va dalle macchine per la produzione di piccoli componenti stampati e di alberi fino ai sistemi di produzione per pezzi di grandi dimensioni.
di Oliver Hagenlocher
Padiglione 17 Stand C33, Padiglione 11 Stand B54, Padiglione 26 Stand G 19, alla EMO di Hannover la tecnologia EMAG è in grande risalto. Da dove vogliamo iniziare? Dalla VT 2, una macchina di tornitura verticale sviluppata appositamente per la lavorazione di piccoli particolari a sbalzo e per alberi. La macchina è disponibile in due versioni: equipaggiata con tecnologia pendolare (per alti rendimenti di lavorazione di particolari di diametro massimo 100 mm) o dotata di contropunta (per la lavorazione di componenti ad albero, con una lunghezza massima di 400 mm).
Naturalmente, in nessuna macchina EMAG l’automazione è assente. Il VT 2, per esempio, dispone di un trasportatore a catena a ricircolo, con sezione di immagazzinamento progettata per il carico e lo scarico dei pezzi. Degne di nota sono le dimensioni della macchina, pari a soli 4 m2 circa, che consentono la creazione di linee o celle di produzione autonome caratterizzate da ingombri ridotti. Da segnalare anche una serie di sistemi d’automazione: dalla macchina stand alone che utilizza il mandrino per autocaricarsi fino ai sistemi di produzione completamente automatizzati, dotati di trasportatori, localizzati dietro le aree di lavorazione, che gestiscono la movimentazione dei componenti da macchina a macchina.
La VT 2, una macchina di tornitura verticale: produttiva, ad auto caricamento, automatizzata e con sistema di immagazzinaggio pezzi. Ottimale per i processi di lavorazione multipla.
LAVORAZIONI ELETTROCHIMICHE
In EMO sono esposte
anche le nuove tecnologie EMAG. Con la soluzione PECM (Precise
Electro-Chemical Machining) la società presenta un processo produttivo
che apre il campo a una serie di applicazione completamente nuove. Il
PECM è un processo per la lavorazione di materiali altamente legati,
come le leghe a base di nichel e titanio. Questo processo, esente da
contatto e senza apporto di calore, permette di evitare gli svantaggi
delle tecnologie tradizionali di taglio dei metalli: usura degli
utensili, sollecitazioni meccaniche, micro-fessurazioni causate dal
calore, stratificazione di ossidazione e necessità di successive
operazioni di sbavatura. Tutti i processi di lavorazione elettrochimici
sono caratterizzati dall’assenza di stress in seguito alla rimozione del
materiale, da punti di transizione lisci e da superfici senza
formazioni di increspature.
ALBERI A CAMME IN PEZZO UNICO?
Un altro spunto proposto da EMAG è rappresentato dalla sua tecnologia di preriscaldamento e giunzione, un processo che ottiene risultati particolarmente elevati nella produzione degli alberi a camme. L’alto grado di precisione raggiunto con il processo di giunzione riduce drasticamente il numero di operazioni di rettifica delle camme, evitandole del tutto grazie al ricorso a camme di precisione.
Un altro vantaggio legato a questo processo è la possibilità di combinare per la costruzione dell’albero diversi materiali, come camme forgiate (per esempio in 100 Cr6) e camme sinterizzate, che non richiedono rettifiche. Oltre all’albero è possibile realizzare anche componenti accessori – come spine e parti terminali – utilizzando i materiali più favorevoli. Ciò permette di adattare l’albero alle esigenze del motore e di ottimizzare la capacità portante e i costi di produzione.
COSTI OPERATIVI RIDOTTI
Nei processi manifatturieri degli ingranaggi, la saldatura laser già rappresenta un processo altamente produttivo. L’uso di laser a stato solido basati su diodi pompati – come i laser a disco o a fibra – permette ora di ridurre i costi operativi fino al 50%. Sin dalle fasi iniziali di questa tecnologia, EMAG ha abbracciato l’uso dei laser a stato solido nella saldatura dei componenti della catena di trasmissione, tanto che oggi la società può essere considerata, a pieno titolo, un pioniere del settore.
EMAG ha nuovamente soddisfatto le aspettative dei propri clienti offrendo loro la possibilità di ottenere il costo per pezzo più basso possibile grazie a una tecnologia innovativa che comporta dei benefici economici reali. In molte applicazioni, i laser a stato solido consentono la saldatura senza gas di protezione. Questo permette non solo di ridurre i costi operativi, ma anche di evitare la fastidiosa logistica legata ai gas di schermatura e ai gas per il funzionamento del laser. Nella maggior parte degli altri casi, il processo di saldatura può invece essere notevolmente accelerato. Questo permette di aumentare la produttività e – attraverso una riduzione dell’apporto di energia per unità di lunghezza – di ridurre la distorsione di saldatura, ottenendo così una migliore qualità dei componenti.
La VLC 800 MT consente la lavorazione completa di grossi componenti: una torretta porta fino a 12 utensili più un mandrino di fresatura orientabile con cambio utensili per 32 utensili.
SOLUZIONI “BEST PRACTICE”
Da molti anni ormai, la serie VL è sinonimo di macchine di tornitura verticale robuste e affidabili. Con la sua VL 5i (diametro mandrino da 250 mm), EMAG presenta una soluzione progettata specialmente per le aziende di produzione e di trasformazione di piccole e medie dimensioni. Tale soluzione offre un buon rapporto prezzo/prestazioni e – benchè rappresenti una macchina senza orpelli – rappresenta una proposta tecnologicamente sofisticata e completamente attrezzata, con automazione integrale di trasporto prism-based, vettore di automazione, sistema di raffreddamento a liquido per motore mandrino e torretta, convogliatore trucioli, estrazione zona di lavoro e sonda di misurazione opzionale.
Altri prodotti clou EMAG presenti in fiera sono la VLC P 250 e la 250 WF VLC, presentate come soluzioni per la produzione interconnessa di soft machining degli ingranaggi. La VLC P 250 è una macchina di tornitura verticale a due mandrini progettata sul principio pendolare. Offre dei tempi di cambio pezzo estremamente veloci, con un risparmio dell’83% rispetto alle macchine di tornitura tradizionali. Essa si comporta particolarmente bene in presenza di componenti con tempi di
lavorazione brevi: in tali lavorazioni il rapporto tra tempo ciclo e tempo passivo rappresenta un fattore decisivo per stabilire la fattibilità economica del processo scelto.
La VLC 250 WF è stata progettata per la lavorazione di pezzi a forma di ruota con un diametro massimo di 220 mm o di ingranaggi a modulo 4 e offre una grande flessibilità. Essa può essere utilizzata come tornio a mandrino singolo, come dentatrice o in combinazione. In altre parole, l’utente ottiene due macchine complete integrate in una soluzione unica, caratteristica particolarmente vantaggiosa in un ambiente che deve far fronte a uno spettro di componenti in continua evoluzione.
Ma non è tutto! Il campo di applicazione delle macchine EMAG si completa con il VLC 800, un centro di lavoro multifunzionale per l’intera lavorazione – in una sola operazione – di componenti di grandi dimensioni: fino a 800 mm di diametro. Esso sostituisce i torni verticali a torretta utilizzati in passato per i componenti di queste dimensioni. Il robusto mandrino principale della VLC 800 è usato come canotto e viaggia in direzione Z. Le guide idrostatiche, esenti da attriti, usure e giochi, hanno un effetto ottimale di smorzamento, riducendo così al minimo l’usura degli utensili e assicurando una finitura superficiale molto migliore. Quest’ultima è assicurata anche dalla base della macchina, composta da granito Mineralit®, un materiale con eccezionali caratteristiche di smorzamento.
ALBERI DI PICCOLE E GRANDI DIMENSIONI
Il costruttore di macchine di Salach offre anche una vasta gamma di opzioni per la lavorazione di alberi. Con la sua VTC 250 DUO, EMAG propone un sistema di produzione con due postazioni di lavoro e tre torrette. La macchina può produrre alberi di lunghezza massima 630 mm nell’ambito di un unico processo integrato – dalla forgiatura della billetta al componente finito –. A tal fine, l’asse di rotazione verticale è dotato di tre torri, un mandrino principale e una stazione separata di serraggio. La pinza nella prima torretta porta il pezzo grezzo dal caricatore alla stazione di bloccaggio, dove vengono lavorate entrambe le estremità. Quando la lavorazione di sfacciatura è completata, la seconda torretta porta il pezzo alla seconda stazione: qui viene bloccato nel mandrino principale e – grazie al supporto della contropunta e di un controllo numerico – lavorato su 4 assi con un massimo di 11 utensili disponibili, sia nella seconda sia nella terza torretta.
Ma EMAG non è all’EMO solo per mostrare le proprie tecnologie di tornitura. Con la sua VTC 315 DS l’azienda introdurrà una macchina con tecnologia di rettifica a supporto sincrono. Il pezzo è lavorato in modo sincrono su due lati, utilizzando mole CBN. I componenti ad albero sono fissati verticalmente tra testa e contropunta lavoro. I due mandrini sono montati su slitte posizionate a destra e a sinistra del pezzo. Durante l’operazione di rettifica a supporto sincrono, l’allineamento delle due mole opposte l’una all’altra comporta dei vantaggi importanti, uno dei quali è il tempo ridotto di rettifica.
Ultimo, ma non meno importante, è il fatto che i visitatori interessati potranno vedere nel padiglione 26 la dentatrice orizzontale K 160 per componenti con lunghezza massima di 600 mm o ingranaggi a modulo 2.5. La macchina è dotata di un controllo a 8 assi e offre elevate velocità di dentatura e di mandrino principale, garantendo alte velocità di taglio anche per alberi e pignoni con minor numero di denti. La base della macchina a letto inclinato è in cemento minerale ed è caratterizzata da elevata flessibilità, immunità alla torsione e smorzamento delle vibrazioni.
L’area di lavorazione della VL 5i: 12 utensili di tornitura o fino a 12 utensili di foratura guidata e di fresatura consentono la lavorazione di più componenti in un solo set-up.
