Cerimonia della posa della prima pietra per la nuova linea siderurgica Hybrid Digital Green Plant.
La siderurgia europea affronta una fase complessa tra costi energetici, pressione competitiva e obiettivi ambientali sempre più stringenti: in questo scenario, ABS-Acciaierie Bertoli Safau ha avviato un investimento da 400 milioni di euro per realizzare l’Hybrid Digital Green Plant, una nuova linea produttiva per acciai speciali a basse emissioni sviluppata con tecnologie Danieli.
Il progetto è stato presentato il 31 marzo 2026 nello stabilimento di Pozzuolo del Friuli (UD) e rappresenta una delle iniziative più rilevanti in Europa per innovazione tecnologica e sostenibilità nel settore siderurgico.
Siderurgia digitale e sostenibile: un nuovo modello produttivo italiano
L’Hybrid Digital Green Plant introduce un modello produttivo che integra digitalizzazione, efficienza energetica ed economia circolare in un’unica linea. La capacità prevista supera le 700.000 t/anno di acciai speciali, con un approccio orientato alla riduzione dell’impatto ambientale lungo tutto il ciclo produttivo.
L’impianto si inserisce nel piano industriale da 817 milioni di euro, di cui una quota significativa destinata a progetti ESG, con l’obiettivo di ridurre le emissioni di CO2 del 30% entro il 2030.
Integrazione di tecnologie Danieli: dodici sistemi in un unico impianto
Elemento distintivo del progetto è l’integrazione di 12 tecnologie proprietarie Danieli all’interno di un unico complesso produttivo, un approccio senza precedenti nel panorama siderurgico.
Il sistema copre tutte le fasi del processo: gestione del rottame, fusione, metallurgia secondaria, colata continua, trattamento fumi, recupero acque e automazione integrata. Questa architettura consente di ottimizzare prestazioni, qualità del prodotto e sostenibilità operativa.
Digimelter e Q-ONE: efficienza energetica e riduzione delle emissioni
Il cuore tecnologico dell’impianto è il Digimelter, forno elettrico a carica continua alimentato dal sistema ECS® (Endless Continuous Scrap Charging), che preriscalda il rottame recuperando il calore dei fumi.
Il sistema Q-ONE® gestisce digitalmente l’alimentazione elettrica, riducendo i disturbi di rete e migliorando l’efficienza complessiva. I benefici attesi includono: riduzione del consumo energetico di circa 50 kWh/t; riduzione del consumo di elettrodi fino al 20%; diminuzione dell’intensità carbonica del 16% rispetto ai migliori forni elettrici; riduzione del 34% dei reagenti complessi.
Automazione industriale e intelligenza artificiale nel processo siderurgico
L’impianto è progettato per operare con livelli avanzati di automazione e sistemi di machine learning, in grado di adattare automaticamente i parametri produttivi in base alle condizioni operative e alla tipologia di acciaio.
Un unico sistema di controllo centralizzato gestisce tutte le fasi del processo, dal parco rottame alla colata continua. L’integrazione di sensoristica avanzata, sistemi IoT e robotica consente di ridurre l’intervento umano diretto nelle aree critiche, migliorando sicurezza ed efficienza.
Economia circolare e integrazione con il territorio
Il progetto introduce soluzioni avanzate per la gestione sostenibile delle risorse. Il sistema di raffreddamento a circuito chiuso consente un risparmio idrico fino al 50%, mentre il recupero di oltre 24 MW termici permette il riutilizzo dell’energia in applicazioni locali.
Tra le iniziative previste rientra il progetto CUSTARD, dedicato alla cattura e trasformazione della CO2, con una riduzione stimata di oltre 13.000 tonnellate/anno di emissioni. Parte del calore residuo sarà inoltre destinata al teleriscaldamento della città di Udine, rafforzando il legame tra impianto industriale e territorio.
Acciaio green e competitività industriale: gli investimenti ESG
L’Hybrid Digital Green Plant rappresenta un passo strategico nel percorso di transizione verso una siderurgia a basse emissioni. L’integrazione tra tecnologie avanzate, automazione e sostenibilità consente di migliorare la competitività industriale, mantenendo elevati standard ambientali.
Il progetto dimostra come investimenti mirati in innovazione tecnologica e decarbonizzazione possano contribuire a ridefinire il ruolo dell’industria siderurgica europea nel contesto globale.
Presentazione dell’Hybrid Digital Green Plant nello stabilimento ABS di Pozzuolo del Friuli.
