Plenum e collettori di aspirazione dell’Alpine Alpenglow Hy6 montati sulla vettura. (Foto: ©Alpine)
Stampa 3D avanzata al servizio della hypercar a idrogeno Alpine. La manifattura additiva ad alte prestazioni gioca un ruolo chiave nello sviluppo delle nuove architetture automotive.
Ne è un esempio concreto la collaborazione tra CRP Technology e CRP Meccanica per la realizzazione del sistema di aspirazione dell’Alpine Alpenglow Hy6, la hypercar sperimentale a idrogeno sviluppata da Alpine.
Il progetto rappresenta un’applicazione avanzata della stampa 3D in composito in un contesto estremamente sfidante, dove resistenza meccanica, stabilità termica e affidabilità di tenuta sono requisiti imprescindibili.
Le criticità del sistema iniziale
Nella configurazione originaria, il sistema di aspirazione dell’Alpenglow Hy6 era composto da componenti stampati in 3D abbinati a flange in alluminio. Durante i test al banco motore, questa soluzione ha però evidenziato problemi di tenuta, causati dalle diverse dilatazioni termiche dei materiali sottoposti a elevate temperature e condizioni di sovralimentazione.
Una criticità che, in un powertrain sperimentale a idrogeno, poteva compromettere affidabilità e continuità delle prove.
La nuova architettura monomateriale in Windform SP
Per superare questi limiti, Alpine si è rivolta a CRP Technology, che ha proposto una riprogettazione mirata del sistema mantenendo l’impostazione funzionale ma introducendo una struttura monolitica realizzata tramite Sinterizzazione Laser Selettiva (SLS).
Il materiale scelto è il Windform SP, composito rinforzato con fibra di carbonio, noto per le sue elevate prestazioni meccaniche, la stabilità dimensionale e la resistenza termica. Grazie a questa soluzione, l’intero sistema è stato realizzato come struttura unica, eliminando completamente l’alluminio.
Tre componenti integrati per massima affidabilità
Il sistema finale è composto da tre pezzi unici: un plenum centrale e due collettori. Le flange sono integrate direttamente nella geometria stampata, garantendo un comportamento omogeneo del materiale anche in presenza di vibrazioni, carichi termici elevati e pressione di sovralimentazione.
Questa architettura monomateriale ha permesso di migliorare la tenuta complessiva del sistema, riducendo al contempo peso e complessità costruttiva.
Dalla stampa 3D alla finitura CNC di precisione
Dopo la produzione additiva, i componenti sono stati sottoposti a vapor smoothing, trattamento che migliora la qualità superficiale e la continuità delle pareti interne. Successivamente, CRP Meccanica ha eseguito lavorazioni CNC di alta precisione sulle superfici di accoppiamento.
La sinergia tra le due realtà consente di integrare stampa 3D in Windform e riprese meccaniche tradizionali, ottenendo livelli di finitura e precisione difficilmente raggiungibili nei flussi additivi convenzionali.
Validazione fino a 5 bar e test in pista
Il sistema di aspirazione è stato sottoposto a validazione al banco motore fino a 5 bar, superando con successo tutte le prove di tenuta e resistenza. Una volta completata la fase di test, i componenti sono stati installati sull’Alpine Alpenglow Hy6, avviando la successiva fase di prove dinamiche in pista.
Il progetto conferma come la manifattura additiva avanzata, se integrata con competenze progettuali e meccaniche consolidate, possa diventare uno strumento determinante nello sviluppo dei veicoli sperimentali di nuova generazione.
Versione finale dei due collettori di aspirazione con flange integrate e stampate in 3D in forma monolitica; materiale Windform SP. (Foto: ©CRP Technology)
