La fase 2 dell’automotive italiano riparte da un nuovo modello di fabbrica capace di coniugare la sicurezza dei lavoratori e una tecnologia produttiva di altissimo livello. Un paradigma Made in Italy, che dagli uffici di progettazione CPM, alle porte di Torino, ha ormai conquistato tutti i più grandi produttori di auto del mondo. Anche i nuovi big dell’elettrico.
Ora, dopo il rallentamento causato dal Covid-19, il 4 maggio ha segnato simbolicamente la ripresa dei progetti alla base di nuove vetture che verranno lanciate ufficialmente entro il 2021.
“In realtà noi non ci siamo mai fermati. Bloccare un’azienda è facile, farla poi ripartire lo è molto meno. Abbiamo quindi fatto di tutto per tenere vivi i nostri reparti chiave, in primis la progettazione, e farci trovare pronti alla ripartenza”, sottolinea Massimo Bellezza, Presidente e Amministratore delegato di CPM. “Fortunatamente, anche se questa crisi sanitaria ha inciso pesantemente sull’auto, non registriamo la cancellazione di nessun progetto strategico, sia in Italia che a livello globale”.
Dopo la sperimentazione avviata con successo nello stabilimento Lamborghini di Sant’Agata Bolognese, in provincia di Bologna, – quello dove viene prodotto il Suv Urus – CPM ha ripreso quindi la produzione del ProFleet: un nuovo modello di AGV (Automated Guided Vehicle) destinato a rivoluzionare il tradizionale concetto di linea di montaggio per l’automotive.
Questo veicolo a guida autonoma è infatti il primo progettato per trasformare un impianto di general assembly introducendo isole di lavoro che facilitano le attività sulla vettura da parte degli operatori, permettendo la massima accessibilità a ogni parte del veicolo. Una soluzione che risponde anche alle esigenze del distanziamento sociale – fondamentali per la salute in questo periodo – e che favorisce ergonomia e sicurezza.
Gli AGV ProFleet si integrano nel modello Industria 4.0, che utilizza tecnologie sempre più intelligenti per rendere più efficiente la produzione, ma anche per alleggerire i carichi di lavoro e demandare alle macchine le operazioni più ripetitive. La raccolta e l’elaborazione dei dati generati dagli impianti durante la produzione permettono di intervenire tempestivamente in caso di necessità, evitare fermi produttivi, razionalizzare i consumi e scandire correttamente le attività di manutenzione, evitando sprechi e spese inutili a vantaggio della produttività.
La smart factory è modulare, quindi più veloce da costruire, da ampliare o spostare, ed è decisamente più flessibile. Diventa più facile aumentare o diminuire il flusso delle auto assemblate, produrre insieme segmenti di vetture diversi (cosa impensabile fino a poco tempo fa, quando su ogni linea poteva passare un solo tipo di auto). È sufficiente riprogrammare il percorso degli AGV ProFleet per cambiare velocemente la configurazione di stabilimento.
In caso di malfunzionamento, inoltre, l’AGV viene escluso dalla produzione, mentre un altro prende il suo posto durante la sua riparazione. Se il problema dovesse riguardare invece una stazione di lavoro, ProFleet può saltarla e proseguire a una successiva. In questo modo, i tempi dei fermi produttivi vengono ridotti al minimo.
Le navette possono raggiungere in velocità qualunque parte della linea di produzione e trasportare autonomamente componenti singoli, scocche o intere vetture. Non solo, richiedono pochi e semplici interventi di manutenzione.
