Da quasi 40 anni, Cosberg – presente in EMO al padiglione 7, stand H13 – progetta e costruisce impianti di montaggio ad hoc per rispondere alle esigenze produttive e qualitative di aziende manifatturiere provenienti da ogni parte del mondo e appartenenti a svariati settori, tra cui automotive, elettromeccanico, ferramenta e accessori per mobili ed elettrodomestici, gioielleria e orologeria.

Lavorando su commessa, per Cosberg il concetto “tailor-made” è all’ordine del giorno. Le soluzioni realizzate, infatti, possono essere considerate dei prototipi su misura, ma in grado di garantire un’affidabilità tipica di quelli industriali.

Negli ultimi anni, però, il “tailor-made” non riguarda più solo chi lavora su commessa, ma si sta estendendo sempre più anche ai prodotti di massa, che vengono realizzati attraverso macchine automatiche, le quali devono adattarsi alle nuove richieste di elevata customizzazione provenienti dal mercato.

Se in epoca preindustriale figurava solamente la produzione artigianale di singoli pezzi, che venivano realizzati su commissione, in base alle esigenze del cliente, con l’avvento dell’industrializzazione tutto è cambiato, e si è passati a realizzare lotti di prodotti di serie, tutti identici, che venivano distribuiti alla massa senza alcun tipo di customizzazione.

Da tempo, invece, si sta registrando un’inversione di tendenza: i clienti sono tornati a chiedere prodotti personalizzati e le aziende devono perciò essere in grado di fornirli, se non vogliono perdere competitività. Ciò ha comportato uno stravolgimento delle logiche industriali.

Innanzitutto, niente più stock a magazzino, ma produzione “a lotto 1”, che significa produrre solo ciò che il mercato richiede, anzi – per assurdo – “produrre un pezzo meno di quello che viene richiesto”, in modo da poter lavorare sempre a pieno regime, con un’offerta che “rincorre” la domanda. E poi, serve garantire la fornitura di numerose varianti dello stesso prodotto. Una sfida non da poco, che è passata direttamente nelle mani dei costruttori di macchine.

Per rimanere competitivi in uno scenario del genere, infatti, le aziende devono avere processi produttivi altamente flessibili e quindi impianti capaci di garantire cambi di produzione rapidi, massima riduzione della possibilità di errore, alto livello di affidabilità.

Cosberg è riuscita a vincere questa sfida anche su macchine ad alta produttività. Tra queste, ad esempio, annovera un impianto per il montaggio di interruttori che assembla 3.000 pezzi/h, partendo da quasi 15 componenti e gestendo, in modo completamente automatico, 5 varianti di prodotto.

La soluzione realizzata permette di produrre a “lotto 1” perché, in pratica, l’impianto è progettato per assemblare indistintamente ogni modello senza necessità di alcun intervento o regolazione meccanica.

Il cambio produzione avviene così in modo completamente automatico: in base all’ordine processato – o nel momento in cui l’operatore vuole effettuare il cambio – il sistema attiva o disattiva in autonomia le stazioni, in funzione del modello da realizzare. Pertanto, è possibile far eseguire alla macchina il montaggio contemporaneo di tutte le varianti del prodotto.

Il risultato è un impianto di 13 m “Ready to Run” in tutti i sensi. Innanzitutto, perché sempre pronto a produrre qualsiasi variante prodotto, grazie al connubio tra massima flessibilità e totale riduzione dei fermi macchina necessari per i cambi produzione; e, oltretutto, pronto a produrre fin da subito, considerando che l’installazione è stata fatta in 5 h e l’impianto ha iniziato a funzionare a regime dal giorno successivo.