Gli incontri del road show “Think Safety Think Toyota-Soluzioni per la sicurezza nei magazzini”, sono stati l’occasione per vedere in azione alcune delle più recenti tecnologie sviluppate da Toyota.
“Think Safety Think Toyota-Soluzioni per la sicurezza nei magazzini”, il roadshow di Toyota Material Handling Italia è stato l’occasione per fare il punto sulla sicurezza sul posto del lavoro, in particolare all’interno dei magazzini, e sulle soluzioni per ridurre il rischio connesso all’utilizzo dei carrelli. Tra queste, in primo piano I_Site, in grado di gestire e monitorare, anche da remoto, l’intero parco carrelli.
di Pamela Pessina
Creare opportunità di incontro tra protagonisti ed esperti per confrontarsi sul tema della sicurezza negli spazi lavorativi. Conoscere i prodotti e le soluzioni sviluppate da Toyota per minimizzare i rischi legati all’utilizzo di carrelli elevatori. Sono questi i principali temi che ha toccato il roadshow organizzato da Toyota Material Handling (www.toyota-forklifts.it) che da luglio fino a novembre 2016 ha toccato Napoli, Roma, Firenze, Padova, Milano e Torino.
Spiega Davide Santi, After Sales Service Manager di Toyota Material Handling Italia: “È prioritariamente importante aumentare la consapevolezza, da un lato, dei pericoli che possono presentarsi durante le attività di movimentazione, dall’altro, della necessità di costruire in azienda una vera e propria ‘cultura della sicurezza’. La missione di Toyota è essere un partner prioritario per i clienti. In questo ruolo, possiamo e dobbiamo offrire un supporto nell’identificare le aree di rischio e quindi creare un sistema di prevenzione, che contribuisca a minimizzare il pericolo e massimizzare il livello di sicurezza in un impianto”.
I_Site è l’innovativo sistema di gestione e monitoraggio dell’intero parco carrelli.
TECNOLOGIE PER LA SICUREZZA NEI MAGAZZINI
Gli incontri, oltre ad approfondire i concetti alla base dell’approccio Toyota al delicato tema della sicurezza, sono stati l’occasione per vedere in azione alcune delle più recenti tecnologie sviluppate. Come per esempio il sistema I_Site in grado di gestire e monitorare, anche da remoto, l’intero parco carrelli. I_Site offre indicazioni precise e aggiornate circa lo stato e l’operatività di ogni singolo veicolo, le prestazioni dei carrellisti e la produttività delle attività di movimentazione. Segnala gli urti in modo tempestivo così da permettere un rapido intervento limitando il più possibile i tempi di fermo macchina e soprattutto impedendo l’utilizzo di carrelli non in perfette condizioni di sicurezza. La funzione Smart Access limita l’utilizzo dei veicoli ai soli operatori autorizzati e formati. Con la funzione Pre-Operational Check si può creare una lista di condizioni che il veicolo deve presentare e che gli operatori devono confermare prima dell’utilizzo. Tutte le funzioni possono essere monitorate anche tramite tablet o smartphone grazie alla specifica App Mobile.
SISTEMI PER PREVENIRE GLI INCIDENTI
All’interno del magazzino i rischi di collisione possono essere elevati a causa dell’intenso “traffico” di uomini e mezzi che si spostano contemporaneamente. Per risolvere il problema, Toyota Material Handling ha sviluppato Anticollision, il sistema ausiliare di sicurezza che rileva in modo selettivo la presenza di uomini e mezzi attivando allarmi in corrispondenza di potenziali pericoli di collisione. Il sistema si basa sull’identificazione a radio frequenza RFID (Radio Frequency IDentitication).
Spot-Me invece è composto da un kit di sensori infrarossi mono-direzionali, associati a unità di luci a LED. I dispositivi del sistema, installati all’interno del magazzino, comunicano tra loro in maniera wireless. Quando un sensore rileva mezzi o pedoni in avvicinamento, tutti gli apparati attivano la propria segnalazione luminosa di allerta.
Davide Santi, After Sales Service Manager di Toyota Material Handling Italia.
GESTIONE AUTOMATICA DEI VEICOLI E DEI VARCHI
All’interno di depositi e piattaforme logistiche ci sono aree entro cui è indispensabile che i carrelli elevatori rispettino specifiche norme di sicurezza. Applicato a mezzi di movimentazione e varchi, il sistema di sicurezza attivo Toyota Zoning consente di operare in sicurezza all’interno di queste aree, ottimizzando l’operatività del carrello elevatore. Grazie all’allestimento di “gate elettronici” e all’applicazione di un tag RFID sui mezzi, il sistema può gestire in tempo reale le prestazioni del carrello attivando le funzioni di sicurezza predefinite.
Anche il controllo degli accessi, così come quello del personale e dei mezzi in specifiche aree operative, è un ulteriore strumento di sicurezza. Il sistema Toyota Zoning+, applicato a carrelli e varchi, garantisce un aggiornamento costante della presenza di veicoli e di operatori all’interno di ogni specifica area. Il carrellista e il mezzo sono registrati non appena entrano nell’area controllata e per tutta la permanenza. L’utilizzo di due distinti tag (carrellista e veicolo) consente di controllare la corretta associazione carrello-operatore per l’autorizzazione all’ingresso e all’uscita.
MAGGIOR VISIBILITÀ
Il sistema Blue Light, installato sui carrelli elevatori aumenta il livello di sicurezza rendendo visibile il mezzo in movimento e riducendo i rischi in aree di promiscuità tra mezzi e persone. Utilizzabile ovunque ci sia scarsa visibilità dei carrelli in movimento, Blue Light segnala in anticipo ai pedoni possibili interazioni con i carrelli elevatori, proiettando a terra un fascio di luce blu (o rossa). Blue Light può essere applicato sia nella sola parte posteriore del carrello sia su ambedue i lati per segnalare in entrambe le direzioni di marcia.
Toyota ha ideato e sviluppato sistemi e dispositivi avanzati che agiscono direttamente sui carrelli elevatori per controllarne e misurarne il comportamento.
IMBALLAGGI IN TUTTA SICUREZZA
La divisione italiana di DS Smith Packaging, multinazionale di origine britannica, specializzata nella realizzazione di imballaggi, ha scelto di implementare nel proprio stabilimento produttivo di Rosà, in provincia di Vicenza, alcune delle soluzioni firmate Toyota Material Handling Italia.
“La strada per diventare leader di settore passa per una gestione ‘lean’, che realizzi un’ottimizzazione dei processi, attraverso la minimizzazione degli sprechi e l’annullamento dei rischi, soprattutto quelli connessi all’utilizzo dei carrelli elevatori”, ha spiegato il Direttore Generale Alessandro Cebin, durante l’incontro a Milano. A Rosà lavorano oltre 120 persone su 2 o 3 turni quotidiani e vengono lavorati ogni giorno più di 380.000 m2 di cartone. Di questi, circa 260.000 diventano scatole, destinate ad alcuni importanti nomi dei più diversi settori, come GDO ed automotive.
Il primo passo per ridurre il rischio durante le attività di handling è stato l’ammodernamento della flotta di carrelli elevatori, con l’introduzione di 10 moderni veicoli Toyota dotati del sistema di stabilità attiva Toyota SAS (Sistema di Stabilità Attiva) antiribaltamento, fondamentale dove si movimentano carichi pesanti e ingombranti, quali possono essere le bobine di carta utilizzata nella produzione di DS Smith. Tutti i carrelli sono stati inoltre dotati in prima installazione dei dispositivi Blue Light, Anticollision e I_Site. I primi risultati dall’entrata a pieno regime della fornitura Toyota a Rosà sono decisamente buoni: il numero di urti generati da carrelli elevatori è sceso in maniera considerevole e quello di incidenti è risultato pari a zero.
La funzione Smart Access limita l’utilizzo di ogni veicolo solo agli operatori autorizzati e formati, che si identificano passando il proprio badge nel lettore smart card installato sul carrello.