Grazie a Simcenter™ le società di ingegneria possono sviluppare prodotti innovativi più velocemente e con costi inferiori.
La divisione PLM di Siemens presenta Simcenter™, suite completa di software di simulazione e soluzioni di test per sviluppare “Digital Twins” e promuovere l’innovazione lungo tutte le fasi dello sviluppo di prodotto. L’offerta supporta la strategia di digitalizzazione di Siemens e lo sviluppo prodotto basato su sistemi. L’obiettivo? Migliorare l’ingegnerizzazione con l’analisi predittiva.
di Luigi Ortese
La divisione PLM (Product Lifecycle Management) di Siemens (www.siemens.it/plm.) ha lanciato una nuova offerta: una suite avanzata di software di simulazione e soluzioni di test che aiuta le aziende ad affrontare le sfide dell’ingegneria moderna per prodotti sempre più complessi. Simcenter combina simulazione e test con funzionalità intelligenti di reportistica e analisi per sviluppare “digital twins” in grado di anticipare in modo più preciso le prestazioni dei prodotti in tutte le fasi del processo di sviluppo. In questo modo le società di ingegneria possono sviluppare prodotti innovativi più velocemente e con costi inferiori.
“L’offerta di Siemens comprende anche Simcenter 3D, soluzione CAE 3D basata sulla piattaforma software NX™ di Siemens che integra funzionalità di diverse soluzioni per coprire un’ampia gamma di attività di simulazione e applicativi per l’industria”, spiega Pavel Goncharov, 3D CAE Portfolio and Business Development Manager EMEA di Siemens PLM Software.
Con il lancio di Simcenter, Siemens compie un ulteriore passo avanti nella propria strategia di digitalizzazione e analisi predittiva, che punta a trasformare la simulazione e la verifica dei progetti in uno strumento analitico fondamentale per lo sviluppo prodotto basato su sistemi. “Il nostro ruolo è quello di fornire alle aziende prodotti e servizi in grado di supportare la disruptive innovation”, spiega Franco Megali, Managing Director Italy and MEA di Siemens Industry Software.
Franco Megali.
UNA SFIDA DA VINCERE
“Le aziende manifatturiere sono sottoposte a forti pressioni per migliorare le loro attività di ingegnerizzazione dei prodotti, affrontando nuove sfide per non rischiare di diventare obsolete,” spiega Peter Bilello, Presidente, CIMdata, Inc. “Attraverso l’offerta Simcenter e la sua visione dell’analisi predittiva, Siemens sta affrontando in maniera proattiva queste sfide sfruttando la propria gamma consolidata di tecnologie, arricchita con le acquisizioni di LMS e, più recentemente, di CD-adapco. Siemens può così aiutare i propri clienti a risolvere le problematiche di ingegneria dei prodotti odierni, gettando nel contempo le basi per una nuova generazione di prodotti futuri”.
DISRUPTIVE INNOVATION
Oggi molti prodotti richiedono ambienti di sviluppo complessi, con funzioni meccaniche abbinate a elettronica, software e comandi. Gli uffici di progettazione devono sviluppare prodotti intelligenti che integrano tutti questi aspetti, utilizzando nuovi materiali e metodi di produzione, e consegnare i progetti in tempi sempre più stretti. Per raggiungere questo obiettivo è necessario che le procedure di ingegneria per la verifica delle prestazioni dei prodotti si evolvano verso funzionalità predittive in grado di supportare la digitalizzazione e lo sviluppo di prodotti basato su sistemi. Simcenter è concepito per affrontare queste sfide e realizzare la visione di analisi predittiva di Siemens, integrando diverse tecnologie di simulazione e collaudo, come meccanica computazionale dei solidi (CSM) e analisi a elementi finiti (FEA), fluidodinamica computazionale (CFD), dinamica dei sistemi multicorpo, controlli, test, visualizzazione, esplorazione di progetti multidisciplinari e data analytics. Tutte queste tecnologie vengono gestite in un ambiente PLM utilizzando il software Teamcenter® di Siemens per supportare l’ingegnerizzazione e lo sviluppo di sistemi complessi.
ALL’INSEGNA DI IIoT
All’interno di Simcenter, gli applicativi sfrutteranno anche l’Industrial Internet of Things (IIoT) attraverso l’integrazione di dati raccolti da sensori con simulazioni ad alta fedeltà, consentendo alle aziende manifatturiere di creare e mantenere i “digital twins” dei loro prodotti, sincronizzandoli con il prodotto fisico vero e proprio. Questo approccio è fondamentale per ottenere previsioni più utili e realistiche delle prestazioni dei prodotti, allo scopo di adattare i prodotti stessi a condizioni di impiego mutevoli, prolungarne la vita utile e gestirne il deperimento.
Pavel Goncharov.