Presentare lo stato dell’arte sulle tecnologie Industry 4.0, illustrare una soluzione razionale e realizzabile anche nelle PMI, rappresentare un sito produttivo efficiente basato sull’interazione costruttiva uomo-macchina: questi i temi salienti della Filiera 1, posta al centro della “Fabbrica Digitale oltre l’automazione”, promossa nel corso di Mecspe e animata da HEIDENHAIN Italiana (www.heidenhain.it).
Superati i tornelli del padiglione 4, i visitatori sono idealmente entrati in un sito produttivo integrato dove le tecnologie coinvolte operavano insieme e generavano un flusso di dati digitalizzati che permetteva di ottimizzare tempi e risultati.
Nella filiera 1, HEIDENHAIN Italiana ha dato vita a un team di lavoro con aziende internazionali e nazionali attive nel settore manifatturiero: ciascuna ha contribuito con il proprio know-how e la propria tecnologia e, insieme, hanno realizzato, durante Mecspe, un ciclo produttivo completo, secondo i principi dell’Industria 4.0, strutturato in nove step concatenati, dall’inserimento dell’ordine fino alla consegna fisica dell’oggetto.
La filiera ha prodotto un pedale per downhill in alluminio – specialità del mountain biking – utilizzato come fibbia di una cintura realizzata con il copertone usato e opportunamente trattato delle ruote di bicicletta; la fibbia era personalizzabile secondo le specifiche del cliente e veniva assemblata direttamente in fiera.
Il ciclo prevedeva una forte interazione tra visitatori e filiera: infatti, era possibile ordinare la propria cintura online oppure nei tre giorni di manifestazione direttamente al desk dell’area.
Non solo: durante la “tre giorni” i clienti hanno potuto seguire in tempo reale i vari step di lavorazione sia tramite il sistema ERP sia live tramite il “cruscotto web”, venendo poi avvisati via mail al completamento del processo.
Nell’area “Machining”, grazie alle funzioni di Connected Machining dei controlli numerici TNC, HEIDENHAIN coordinava le attività proprie dell’officina e assicurava la gestione ottimale dei centri di lavoro Doosan, con un TNC 620, Sigma a 3 assi, con un TNC 640, e Fagima a 5 assi, con un TNC 640. I controlli numerici TNC di HEIDENHAIN, apprezzati per le prestazioni in termini di velocità, qualità superficiale e un’accuratezza del pezzo lavorato, eseguivano le lavorazioni secondo le specifiche e rispettando le tempistiche richieste.
Non solo, hanno giocato un ruolo fondamentale anche nella “regia” della zona “Machining” dove venivano trasferiti i pezzi semigrezzi dopo la fase di “verifica dimensionale”. Infatti, i TNC, grazie alla loro apertura e all’intrinseca concezione universale e digitale, si proponevano al centro della gestione digitale delle commesse in officina.
Tramite le funzioni di Connected Machining installate sui TNC, era possibile lo scambio di dati per un’integrazione orizzontale della produzione senza soluzione di continuità: tutte le informazioni necessarie per una pianificazione della produzione di elevata qualità e per una gestione flessibile delle commesse sono infatti prontamente e direttamente a disposizione.
A questo scopo, l’interfaccia HEIDENHAIN DNC (opzione 18) dei TNC consentiva uno scambio di informazioni mirato tra il controllo numerico e i sistemi di gestione ERP e MES. Inoltre, tramite il software StateMonitor, installato su un PC posizionato accanto alle macchine dell’area, era possibile seguire gli stati delle macchine durante la produzione.
StateMonitor analizzava i dati rilevanti (come stato macchina aggiornato, messaggi della macchina, posizioni di regolazione e cronistoria) e li metteva a disposizione attraverso un’interfaccia intuitiva e immediata. Una volta completata la lavorazione, il TNC “avvisava” il sistema MES che il pezzo era disponibile per essere trasferito allo step successivo.