Nella produzione di bevande e alimenti liquidi, aumentano in tutto il mondo le esigenze di gestione della qualità e documentazione dei processi: la parola d’ordine è GMP, Good Manufacturing Practice. In questo contesto cresce l’importanza dell’approccio modulare alla costruzione di impianti. Nei campi di applicazione trasversali a tutto il settore, come la filtrazione, il riscaldamento o la pulizia, i gruppi modulari standardizzati offrono vantaggi tecnici ed economici rilevanti. Per questo motivo la modularità sarà un tema centrale di molte presentazioni in agenda a drinktec 2013 (www.drinktec.com), dal 16 al 20 settembre a Monaco di Baviera. I due crocevia principali saranno i padiglioni A3 e A4, nei quali sarà raccolta l’offerta di sistemi di processi trasversali.
GMP, acronimo di Good Manufacturing Practice, che può essere tradotto come “regole riconosciute per una produzione efficace”, in termini concreti è un sistema completo di assicurazione della qualità che si sta affermando a livello internazionale. Come funziona ce lo spiega Heinz-Jürgen Kroner, Direttore Generale dell’azienda espositrice a drinktec Pentair Südmo: “A chi come noi costruisce impianti, GMP pone essenzialmente due sfide: in primo luogo, i costi di investimento ed esercizio in una fase di concorrenza sempre più agguerrita devono essere ridotti al minimo; in secondo luogo, bisogna tener conto dell’aumento dei costi legati alla qualità, alle prestazioni, alla sicurezza e alla documentazione. Per trovare la via d’uscita, bisogna seguire la direzione indicata dall’industria automobilistica, che costruisce un’ampia gamma di modelli e marchi su una piattaforma di veicolo standardizzata. Le case costruttrici si sono riposizionate in modo mirato dalla fabbricazione di singoli modelli alla produzione di moduli. Questa tendenza sarà un filo rosso che attraverserà tutti i padiglioni della prossima edizione di drinktec”.
Nella costruzione di impianti per l’industria delle bevande e degli alimenti liquidi, il processo di standardizzazione abbraccia diversi ambiti, dall’elaborazione dell’offerta all’ingegneria, dalla costruzione all’assemblaggio, dall’automazione agli acquisiti di parti e componenti. Sfruttando le economie di scala e massimizzando il riutilizzo all’interno dell’organizzazione aziendale, i costi lungo tutta la catena del valore possono essere ridotti del 15% circa. La GMP prevede inoltre che i parametri relativi alla tecnica di processo e produzione non debbano essere solo rispettati, ma anche certificati e documentati. Anche in questo ambito, la standardizzazione offre un grosso contributo. Tutti i documenti necessari possono infatti essere prodotti velocemente grazie a procedure predefinite, con costi contenuti. L’esperienza dimostra che, in assenza di un approccio modulare, i costi legati alla sola certificazione GMP possono incidere sull'investimento complessivo per una quota compresa fra il 10% e il 20%.
L’elemento base di qualsiasi modulo di processo standardizzato è lo skid, un’intelaiatura in acciaio. sulla quale le parti meccaniche ed elettriche dell’impianto vengono preassemblate e collaudate a livello funzionale prima della consegna. Durante il collaudo preliminare il costruttore dell’impianto provvedere anche alle verifiche richieste dalla GMP e alla preparazione della relativa documentazione. La modularità degli skid consente naturalmente personalizzazioni di ogni genere, ad esempio per quanto riguarda la scelta di sistemi di misura, valvole o pompe, per i quali gli operatori in visita a drinktec 2013 troveranno ogni genere di novità e soluzioni. Il modulo standard ha dimensioni uniformate per il trasporto e può essere quindi consegnato facilmente con un camion o all’interno di un container. Una volta giunto a destinazione, l’impianto può essere installato e messo in funzione molto velocemente, nel rispetto della GMP, in virtù del fatto che le sue caratteristiche e funzionalità sono state verificate precedentemente in fabbrica. Sostanzialmente l’installazione si limita agli allacciamenti a monte e a valle per l’alimentazione di acqua o corrente elettrica. Una volta a regime, tutti i moduli sono facilmente accessibili, agevolando tutte le operazioni e gli interventi, dal controllo visivo alla sostituzione del più piccolo componente, ad esempio una guarnizione. Di conseguenza, tutta l’attività di manutenzione risulta estremamente efficace ed efficiente.
I moduli di processo standardizzati abbattono i costi sia per i costruttori di impianti sia per gli utilizzatori. In virtù di questo effetto “win-win”, la “strategia della piattaforma” è interessante per moltissime fasi di processo nell’industria della birra, delle bevande, dei latticini e degli alimenti in generale. Gli esempi sono numerosi, dagli impianti CIP/SIP ai sistemi di preparazione dell’acqua, dai riscaldatori veloci ai filtri a membrana per la birra per birrifici con una produzione annua fino a 1,5 milioni di ettolitri. Anche gli impianti più grandi traggono vantaggio dall’utilizzo di moduli skid, nonostante le dimensioni contenute, perché i moduli standard possono essere liberamente combinati e utilizzati sia come unità funzionali standalone, sia come soluzione integrata completa. In questo caso gli impianti vengono installati direttamente in loco assemblando numerosi skid. È così che vengono realizzate oggi intere sale di cottura o cantine con filtri a ghiaia con capacità produttive elevate. Dal 16 al 20 settembre 2013, a Monaco di Baviera, drinktec mostrerà tutto ciò che è possibile realizzare nell’ambito della tecnica di processo con le soluzioni modulari.
