I produttori di piccoli lotti conoscono bene il dilemma: se i tempi d’installazione e di esecuzione non coincidono, aumentano i tempi di fermo macchine. A questo si aggiungono i passaggi nel caso di riattrezzamento, che significano un notevole dispendio di tempo e logistica. Tuttavia questo problema è risolvibile separando l’area di attrezzaggio dalla macchina.
Quest’area è incorporata nel sistema di gestione pallet sperimentato PHS Liebherr (www.liebherr.com) nel quale si trovano i pezzi e i dispositivi. Il principio, spiegato da Stefan Jehle, responsabile della distribuzione dei sistemi di automazione è il seguente: “L’uomo lontano dalla macchina. Attualmente è la macchina stessa a impostare il ritmo e a essere il direttore che dà il tempo. Grazie a un’automazione intelligente, è il processo a determinare il ritmo che avrà la macchina. Il pulpito del direttore è nell’area di attrezzaggio coordinata dall’operatore”.
Concretamente sarà poi così: in un’area di attrezzaggio indipendente, grazie a un controllo delle risorse, un collaboratore potrà verificare la presenza in loco di tutti gli attrezzi, i software e le altre risorse, già ore prima della lavorazione effettiva. Durante la fornitura e la preparazione possono essere lavorati altri pezzi. Se nel sistema di stoccaggio vengono predisposti e collocati sufficienti pezzi, è addirittura possibile lavorare un turno senza la presenza di un operatore.
Un’automazione con un’area di attrezzaggio indipendente può essere comandata in modo intelligente, così che due macchine possono svolgere il lavoro di tre, grazie a un utilizzo massimo della capacità. “Con il supporto di un comando intelligente della cella, che si occupa della pianificazione delle commesse e della gestione delle risorse, è possibile ridurre i costi dei pezzi di oltre il 20%”, calcola Stefan Jehle.
Il sistema è particolarmente interessante per il settore dei carichi pesanti. Con il PHS 10.000, Liebherr ha sviluppato una classe di dispositivi con un carico massimo fino a 13 t; in applicazioni speciali sono possibili addirittura 16 t. Proprio in questo segmento è cresciuta la richiesta mondiale di impianti, in particolare nel settore di produzione dell’energia con impianti eolici, turbine a diesel o a gas, impianti idroelettrici e pompe per l’industria petrolifera o del gas. I pezzi utilizzati qui diventano sempre più pesanti e grandi. Quindi l’automazione è indispensabile.
Attraverso l’utilizzo di automazione di pezzi di grandi dimensioni è possibile semplificare ulteriormente lo scambio pezzi. I pallet in parte pesanti, oltre le dieci tonnellate con dispositivi, devono essere ogni volta caricati e scaricati dalla macchina. Nel caso di una produzione tradizionale, senza un sistema di gestione pallet, è necessaria un’ampia logistica. Se tutti i pezzi sono integrati in un tale sistema, non servono più i trasporti con gru e movimentazione pallet.
Il sistema offre così sicurezza all’operatore e ai pezzi. Inoltre, molti pezzi hanno bisogno di più serraggi differenti, a causa della loro complessità, fattore che richiede spedizioni necessarie ancora più rigorose. Gli stessi vantaggi possono essere utilizzati anche per i pezzi in lavorazione. Se il sistema è completato da una logistica dei pezzi, vale anche qui: i pezzi vengono trasportati in sicurezza, si riduce il rischio per l’operatore e la logistica può avvenire in uno spazio minore.
“I sistemi di movimentazione pallet Liebherr intervengono proprio nel settore dei carichi pesanti che rientrano tra le competenze del gruppo”, sottolinea Stefan Jehle. La tecnica delle funi e dei singoli componenti sono stati collaudati dal Gruppo Liebherr da tempo e sono prontamente disponibili. “Questi impianti sono estremamente compatti e ad alta efficienza dal punto di vista energetico”, conferma l’esperto dell’automazione.
Proprio le forze di trazione delle funi consentono tramite l’effetto del paranco un ottimo funzionamento del sistema di sollevamento del carrello. Le dimensioni del motore possono essere notevolmente ridotte rispetto alle trasmissioni a catena, così da utilizzare un sistema di sollevamento molto resistente e privo di usura con motori standard.
La sincronizzazione dei due lati di azionamento viene svolta dai servomotori Siemens con funzionamento nel Gantry, in combinazione con un sistema indipendente di misura della posizione. “Quindi, oltre a un funzionamento sincrono di entrambi i motori di sollevamento, è collegata una compensazione automatica dell’allungamento delle funi”, conclude Jehle.
