Nel 2017, il produttore austriaco GMT Wintersteller GmbH ha investito in un centro di tornitura-fresatura Hyperturn 200 EMCO per gestire il crescente numero di ordini per la lavorazione di componenti pesanti e di grandi dimensioni. L’azienda produce circa l’80% dei componenti su base contrattuale, per lo più componenti complessi, compresi quelli per la costruzione di impianti e carpenteria idraulica, e ciò richiede un’ampia gamma di lavorazioni: foratura, tornitura, fresatura e rettifica, saldatura e lavorazioni dei metalli in generale.
Come afferma il proprietario e Direttore Generale Leonhard Wintersteller, gli investimenti in macchine moderne e ad alta flessibilità sono continui. In particolare, Wintersteller apprezza l’elevata produttività garantita da lavorazioni complete che richiedono il minimo d’operazioni di posizionamento possibili, soluzione che assicura elevata flessibilità grazie alla semplificazione della logistica interna.
Nel 2017, EMCO ha consegnato al produttore di Salisburgo il primo Hyperturn 200 Powermill al mondo in versione con contromandrino, slitta di supporto fissa e funzione contropunta. Da allora, la macchina sta dimostrando le proprie eccezionali qualità in GMT Wintersteller.
I centri di tornitura-fresatura Hyperturn 200 Powermill (foto di anteprima) sono disponibili in versioni con lunghezze di tornitura da 3.100 a 6.100 mm e con diametro tornibile di 1.000 mm, per pezzi fino a 6.000 kg di peso. Si distinguono soprattutto per il loro design stabile e rigido e la vasta gamma di personalizzazioni. Il mandrino principale e il contromandrino, che sono identici, hanno entrambi una potenza di azionamento di 84 kW e una coppia di 6.400Nm (foto di apertura). Questo permette di eseguire una tornitura produttiva con elevate velocità di taglio e asportazione su entrambi, senza sacrificare la seconda fase.
Nella versione con contropunta, le macchine dispongono di un cannotto di diametro 200 mm, una corsa di 250 mm e punta integrata CM6. La spinta idraulica fino a 4.000 daN è sufficientemente stabile per supportare in modo rigido e affidabile pezzi aventi un peso massimo di 6.000 kg. È inoltre possibile installare una o più lunette, che possono muoversi sull’intera lunghezza di tornitura, per supportare la lavorazione di pezzi lunghi e sottili.
Particolarmente caratteristico è il design del carro. Progettato come un montante mobile eccezionalmente stabile e rigido nel design della struttura RAM “box-in-box”, assicura all’unità di tornitura-fresatura una capacità di lavorazione particolarmente precisa nell’intera area di lavoro, anche alle elevate velocità di taglio. Come Leonhard Wintersteller conferma, questo design permette di lavorare in modo flessibile un’ampia gamma di componenti, compresi quelli più complessi.
Sotto questo aspetto la rotazione di 120° dell’asse B in entrambe le direzioni e la corsa di 600 mm (±300 mm) dell’asse Y rappresentano dei vantaggi considerevoli. Il mandrino di fresatura ad azionamento diretto, con una potenza di 80 kW, permette alta capacità di asportazione, e il raffreddamento a liquido assicura la stabilità termica e quindi la precisione di lavorazione (foto di chiusura). Sono disponibili versioni differenti da 6.500 giri/min e 630 Nm o 10.000 giri/min e 630 Nm e portautensili HSK-T 100 o Capto C8 (PCS 83).
I tre magazzini utensili opzionali permettono di ottimizzare la produttività delle lavorazioni riducendo al minimo i tempi di inattività e di preparazione. La scelta è tra 50, 100 o 200 utensili con un peso massimo di 25 kg, una lunghezza fino a 600 mm e un diametro fino a 120 mm. Come opzione, specialmente per la foratura o barenatura profonda, è disponibile una variante con tre postazioni per utensili aventi una lunghezza massima di 1.000 mm. In questo caso, è disponibile in opzione un efficace dispositivo che eroga il refrigerante a una pressione massima di 80 bar attraverso gli utensili. Nella versione standard, il sistema lubrorefrigerante opera alla pressione di 40 bar.
Anche le operazioni di tornitura e fresatura più complesse possono essere programmate in modo molto rapido e semplice. I centri di tornitura-fresatura Hyperturn 200 sono dotati di un CNC Sinumerik 840D sl con interfacce di programmazione conversazionale Shopmill e Shopturn e simulazione animata della lavorazione. Quest’ultima è uno strumento importante per evitare le collisioni, assicurando la massima affidabilità di processo soprattutto quando si esegue la lavorazione completa di singoli pezzi con geometrie e profili complessi.
È supportata anche la lavorazione simultanea su 5 assi. Hyperturn 200 PM dispone anche dell’assistente di processo digitale emcoNNECT. Tutti i componenti dei centri di tornitura-fresatura hanno una funzione diagnostica integrata per minimizzare le interruzioni. Per massimizzare l’affidabilità e il controllo del processo di lavorazione, è possibile installare l’opzione di monitoraggio automatico della rottura utensile.
