CoroMill® MR20 di Sandvik Coromant in operazione di fresatura con refrigerante: il sistema di raffreddamento integrato sotto l’inserto è una delle principali innovazioni del prodotto, progettato per estendere la vita utensile nei materiali di difficile lavorazione come titanio e superleghe HRSA.
Nella fresatura di componenti aerospaziali in titanio e superleghe HRSA, il principale problema operativo non è la velocità di taglio, ma la prevedibilità del processo: un inserto che si rompe inaspettatamente su un pezzo ad alto valore aggiunto ha un costo di gran lunga superiore al valore dell’utensile stesso.
Sandvik Coromant risponde con CoroMill® MR20, un concetto di fresatura multitagliente a inserti rotondi monolaterali a 6 taglienti ottimizzato per i materiali ISO M, ISO S e ISO P, con focus su titanio, leghe HRSA, stampi e componenti per pompe e valvole.
Il sistema è progettato per operazioni di profilatura e spianatura che richiedono sicurezza di processo assoluta: tasche complesse nel titanio, sgrossatura e semifinitura di stampi e matrici, asportazione di truciolo ad alto volume per componentistica Oil & Gas. La scelta di Sandvik Coromant come utensile di riferimento per queste applicazioni è dichiarata esplicitamente nel posizionamento del prodotto.
Sede portainserto ottimizzata, refrigerante sotto l’inserto e 6 taglienti
Il punto tecnico più rilevante del CoroMill® MR20 è la sede portainserto riprogettata: l’ampia area di contatto tra inserto e corpo fresa riduce i micromovimenti durante il taglio, abbassando le vibrazioni e aumentando la stabilità, in particolare nei materiali a truciolo lungo come il titanio. Il sistema di refrigerante integrato sotto l’inserto garantisce raffreddamento diretto al punto di taglio, estendendo la vita utensile nei materiali di difficile lavorazione.
L’inserto a sei taglienti presenta un corpo spesso e robusto per la macroresistenza e tolleranze di lavorazione strette che favoriscono un’usura graduale e prevedibile: il risultato è una gestione affidabile della produzione non presidiata, con riduzione degli scarti e maggiore disponibilità operativa. Il design avanzato assicura una migliore resistenza alla fatica e alla deformazione del corpo fresa nel tempo.
Perché la prevedibilità dell’usura è critica nella fresatura di componenti
Nei settori aerospaziale e Oil & Gas, i componenti lavorati in titanio e HRSA hanno valori unitari che possono superare anche di molte volte il costo dell’intero lotto di utensili impiegato.
Una rottura improvvisa dell’inserto significa nella migliore delle ipotesi un pezzo da rilavorare, nella peggiore un pezzo da scartare. Per questo motivo la prevedibilità del comportamento dell’inserto – più che le prestazioni di punta – è il parametro critico in questi contesti.
“I clienti che lavorano componenti ad alto valore esigono prestazioni prevedibili e ripetibili e CoroMill® MR20 fa esattamente al caso loro”, ha dichiarato Alvaro Ruiz, Global Product Application Specialist di Sandvik Coromant. “Aumentare la velocità di avanzamento ed estendere al contempo la durata utensile significa utilizzare meno risorse e generare meno scarti”.
La sostenibilità operativa è un elemento progettuale esplicito di CoroMill® MR20: velocità di avanzamento più elevate riducono il consumo energetico a parità di materiale asportato, mentre la maggiore durata utensile riduce il consumo degli inserti e l’impronta carbonica complessiva della produzione. Per le aziende con obiettivi di riduzione delle emissioni nel processo produttivo, questi parametri sono sempre più rilevanti nelle decisioni di acquisto.
Le applicazioni di CoroMill® MR20 di Sandvik Coromant: il sistema a inserti rotondi monolaterali a 6 taglienti copre profilatura, tasche, sgrossatura e semifinitura su materiali ISO M (acciai inossidabili), ISO S (titanio e HRSA) e ISO P (acciai e stampi), con configurazioni per diverse geometrie di pezzo.
